В современном мире обойтись без контроля весьма сложно. Увы, но человеческое общество еще далеко до того, чтобы научиться хорошо и качественно делать то, чем занимается. И здесь на помощь приходят методы контроля. По сути, это способы, благодаря которым определяется результативность деятельности человека. Что же они собой представляют?

Общая информация о методах

Давайте первоначально пройдемся по теории. Существуют различные формы и методы контроля. Пока что мы не будем затрагивать конкретику и поговорим обобщенно. Основные методы контроля это:

1. Постоянное наблюдение. Оно позволяет руководителю составить суждение об отношении ученика к занятиям, а также о доступности и посильности для него указаний, распоряжений, должностных инструкций. Кроме этого, можно воочию наблюдать уровень квалификации.
2. Устный опрос. Существует трех видов: индивидуальный, фронтальный и комбинированный (уплотненный). Первый вариант предполагает развернутый ответ на определенный вопрос или их группу. предполагает работу с большим количеством людей. Необходимо ответить на вопросы, требующие незначительных по объему ответов. И комбинированный ответ - когда вызывается несколько человек, и от них требуются устные и письменные объяснения. Пример - действия руководства при обнаружении недостачи. Первоначально идет устный опрос, затем пишется объяснительная, о том, что и как.
3. Проверка письменной документации. Главная цель поисков - сверка данных о положении (компании, реализации и тому подобного). Также используется для проведения аудита, бухгалтерского, управленческого и финансового учета.
4. Проверка уровня квалификации. Используется для того, чтобы определить, достаточно ли у специалиста опыта для выполнения определенной работы или нет, соответствует он занимаемой должности или его необходимо перевести на более низкую.

Вот какие методы контроля существуют. Конечно, это исключительно общая информация, которая нуждается в дополнительной детализации и более подробном изучении.

Общая информация о формах и видах контроля

Они зависят от специфики организации работы. Всего их выделяют пять:

1. Фронтальная форма. Предполагает предоставление кратких ответов на поставленные вопросы и требования объяснить данные и информацию.
2. Групповая форма. Работа ведется только с определенным количеством сотрудников или данных. Им же и адресуются определенные вопросы о чем-то. Хотя следует отметить, свои пояснения могут вносить и представители других групп, которые в данный момент не контролируются.
3. Индивидуальная форма. Используется для ознакомления с умениями, навыками и знаниями отдельных сотрудников, а также с результатами их деятельности.
4. Комбинированная форма. Предполагает сочетание пунктов 1-3.
5. Самоконтроль. Предполагает наличие наблюдения самих сотрудников за качеством их работы, функциональностью оборудования, достоверностью и своевременностью информации своими силами без внешнего принуждения. Во многих случаях это наиболее привлекательный, хотя и труднодостижимый вариант.

Кроме этого, следует упомянуть про другие виды:

1. Текущий контроль. Он осуществляется непосредственным руководителем во время повседневной работы, например, начальником цеха за определенными участками.
2. Периодический контроль. Проводится после окончания определенной логически законченной части работы. Например, производственного цикла или в конце квартала.
3. Итоговый контроль. Проводится перед сдачей отчетности за целый год.

Дополнительно можно еще вспомнить о плановом, предварительном, тематическом и отсроченном контроле. В целом существуют различные формы, виды и методы контроля, которые позволяют держать руку на пульсе жизни. И в пользу чего сделать выбор - решается в определенной ситуации.

Каково их место в слежении за ситуацией?

Давайте рассмотрим пример на основании уже изложенной информации:

1. Предварительный контроль. Он, как правило, выполняет диагностические задачи. Осуществляется он для выявления умений, знаний и навыков у специалиста, достаточных для выполнения определенных задач. Проводится он при приеме на работу или перед поручением новых обязанностей. Он позволяет выбрать наиболее эффективный вариант выполнения возложенных функций.
2. Текущий контроль. Идет во время определенного процесса (например, производственного), и позволяет определить, насколько выполнено создание продукции, работ, оказание услуг. Также он необходим для определения их качества. позволяет своевременно выявлять пробелы и предпринимать необходимые действия для их устранения. Также он стимулирует ответственность за выполняемую работу.
3. Периодический контроль. Подводит итоги за определенный период времени. Например, за четверть или полгода.
4. Итоговый контроль. Призван определить конечные результаты деятельности. Например, за год или при ликвидации предприятия. Охватывает все возможные моменты.
5. Отсроченный контроль. Проводится спустя определенное время после осуществления действий. Хорошим примером является аудит. Призван составить мнение об эффективности процесса функционирования по итогам определенного временного отрезка.

Могут быть и определенные специфические ситуации. Например, если принимается студент из университета. В таком случае может быть проведен практический контроль, чтобы выявить сформированные умения и навыки реальной работы. Отдельно следует упомянуть про деньги. Существуют специальные методы контроля финансов, задача которых - недопущение нецелевого использования и/или растрат.

Использование информационных технологий

Средства и методы контроля постоянно совершенствуются. Развитие компьютерных технологий внесло новое слово в процесс мониторинга. Машинный контроль позволяет экономить время как проверяющих, так и рабочих. Ведь с помощью техники легко можно установить единые требования к оцениванию и измерению знаний. Также рабочую информацию, полученную благодаря машинам, очень легко обрабатывать. И в дополнение устраняется субъективизм при оценке результатов.

Еще один важный момент - использование машинного контроля позволяет увеличить эффективность самоконтроля. Можно привести пример из личной жизни, когда человек следит за всеми своими тратами и доходами с помощью мобильных помощников. Конечно, можно обойтись и без них, но тогда подведение итогов и поиск информации будет занимать значительное количество времени, пока будут перебраны все бумажки и чеки. Тогда как техника позволяет быстро суммировать всю необходимую информацию и выводить в привлекательном виде.

Следует признать, что самоконтроль можно обеспечить и без машины. В таком случае придется самостоятельно искать ошибки, анализировать причины неправильных решений, сводить все данные и делать много иной монотонной и нудной работы. На современных предприятиях производственного профиля методы контроля качества часто автоматизированы и человеческое участие сведено к минимуму. Это позволяет получать высококачественный результат и за меньшую цену. Что, в свою очередь, ведет к увеличению конкурентоспособности и позволяет выжить в условиях жесткого рынка. Нельзя упускать и ту необходимость, которую имеют информационные технологии в сфере учета. Ведь они тоже способствуют контролю! Бухгалтерский, финансовый, управленческий учет на любом относительно активно действующем малом предприятии со штатом больше одного основателя, средний и крупный бизнес невозможны без информационных технологий.

О требованиях

Допустим, нам необходимо обеспечит адекватные и эффективные методы контроля качества. Для этого они должны соответствовать определенным требованиям. А именно:

1. Систематичность и регулярность осуществление контроля на всех этапах.
2. Разнообразие форм.
3. Всесторонность. Необходимо проверить качественные и количественные показатели, теоретические знания, интеллектуальные и практические навыки и умения, уровень квалификации.
4. Индивидуальный характер контроля. При работе с сотрудниками нельзя подменять результаты одного человека деятельностью коллектива и наоборот.
5. Объективность. Необходимо исключить ошибочные и субъективные выводы и суждения.
6. Дифференцированный подход. Необходимо учитывать индивидуальные свойства, личностные качества, условия.
7. Ко всем объектам должно соблюдаться единство требований.

Следует отметить, что методы проведения контроля должны быть простыми в использовании. Также отличаются подходы зависимо от условий, в которых приходится действовать. Например, в образовательном учреждении можно говорить об одном, на предприятии выдвигаются совсем иные требования. До сих пор можно было проводить подобное обобщение. В дальнейшем концентрация внимания будет произведена для методов контроля на предприятии.

Моделируем ситуацию с коммерческой структурой

Методами контроля являются средства, что базируются на представлении данных (в том числе и графически), которые позволяют ознакомиться, понять и решить определенную проблему. В качестве основы берутся исходные данные, что подвергаются специальной переработке статистическим и математическим инструментарием. Если говорить о графическом представлении, то наиболее популярными являются:

1. Общий список дефектов.
2. Гистограмма.
3. Контрольная карта качества.
4. Диаграмма Парето.
5. Графическое изображение причин и следствий.
6. Корреляционная диаграмма.
7. Мозговой штурм.

Первые три применяются для обнаружения дефектов, остальные четыре - для его анализа. Если необходимо использовать, например, методы финансового контроля для выявления проблем, то они вполне подходят для этой задачи. Давайте представим, как работает группа специалистов:

1. Общий список дефектов. Это не дорогой и простой метод учета, который позволяет сортировать определенные события по количеству и видовому разнообразию. Дефекты перечисляются в двухмерной таблице, и каждая погрешность фиксируется, например, с помощью штриха. Можно вставлять отдельные строки для непредвиденных и ожидаемых проблем.
2. Гистограмма. Этот инструмент позволяет графически изобразить табличные данные о дефектах. Благодаря этому можно наглядно с ними ознакомиться. Такой вид также удобен для выявления структуры и характера имеющихся данных, что сложно заметить в табличном представлении. Как они строятся? В данном случае предусмотрено перенесение из таблицы в колонковую диаграмму. По оси «х» можно разместить интервалы изменений, тогда как по «у» отобразить значения частоты дефектов. Благодаря гистограмме легко оценить происходящий процесс и высказать предположение о будущем.

Другие моменты моделируемой ситуации

Допустим, что методы контроля финансов понадобились из-за выявления брака. В дальнейшем необходимо использовать такие методы:

1. Контрольная карта качества. Она являет собой графическую интерпретацию случайных событий в определенной системе координат. При производстве работники могут самостоятельно контролировать качественный аспект деятельности, произвольно выбирая случайные изделия на линии и отправляются на проверку. Ее результаты заносятся в специальный документ. С их помощью можно судить о наличии отклонений, выходят ли они за установленную норму. Если проблем нет, то считается, что процесс управляем.
2. Диаграмма Парето. Используется для графического отображения причин возникновения проблем в последовательности их влияния на внутренние процессы. Оценка дефектов происходит на основании их значимости или по сумме затрат, что нужны на их исправление. Здесь действует знаменитый принцип Парето, который говорит, что 80 % проблем нам доставят 20 % проблем. Поэтому диаграмма используется для ранжирования последовательности проблем в порядке их решения.
3. Графическое изображение причин и следствий. Также известна как диаграмма Ишикава. Этот графический способ используется для анализа и последующего формирования причинно-следственных связей. С его помощью распознаются и исследуются все возможные причины, что относятся к проблеме. При этом выделяется пять основных групп, которые посвящены: человеку, машине, методам, материалам и окружающей среде. При надобности может проводится их детализация.

Корреляционная диаграмма и мозговой штурм

Заканчиваем рассматривать модель с предприятием:

1. Корреляционная диаграмма. Является графическим представлением статистического взаимоотношения между определенным количеством измеряемых факторов (не менее двух). При этом устанавливается величина их взаимосвязи. В качестве примера можно навести диаграмму, где содержатся точки, отвечающие за признаки «ширина» и «температура». Позитивная корреляция в данном случае говорит о том, что чем больше температура, тем значительней ширина. В качестве примера можно привести лед, воду и пар. Негативная корреляция обеспечивает наличие обратной взаимосвязи, то есть чем выше температура, тем меньшей будет ширина.
2. Мозговой штурм. Это ориентированный на группу метод поиска идей, а также совместного формирования пути решения проблем. В нем предусмотрены следующие правила: в фазе поиска идей не должно быть никакой критики; ориентироваться необходимо на количество, а не качество; необузданная фантазия только приветствуется; все необходимо представить и записать. Первоначально ведущим на доске записывается существующая проблема. Также необходимо напомнить присутствующим о соблюдении правил. Затем начинается первая фаза поиска идей, продолжительность которой оговаривается. По требованию группы она может быть продлена. Полученные результаты вносятся в протокол и идеи записываются на доске. Затем члены группы начинают их оценивать и выбирают самые лучшие.

Вот из таких семи этапов состоит один из вариантов решения проблем, что возникают на предприятиях. Конечно, не следует думать, будто все ограничивается только ними. Это всего лишь один пример возможной деятельности, который в большей мере подойдет для обычных предприятий, ориентированных на производство и/или торговлю. А что, если не все так просто?

Про методы неразрушающего контроля

Поговорим о технических моментах. Методы неразрушающего контроля - чаще всего это анализ надежности, основных рабочих характеристик и иных необходимых свойств для определенного объекта или его элемента, при условии, что он не демонтирован или не выведен из работы. То есть они используются для проверки качества изделия без его разрушения. Рассмотрим пример, когда необходимо оценить верхнюю грань нагрузки, ведущей к повреждениям, из-за которых невозможна эксплуатация: краш-тест автомобиля. А что, если это слишком дорого, сложно, нецелесообразно? В таком случае на помощь придет ГОСТ-18353-79. Он предлагает нам следующие методы:

1. Вихревой.
2. Радиоволновой.
3. Оптический.
4. Акустический (также называется ультразвуковым).
5. Магнитный.
6. Тепловой.
7. Проникающий.
8. Электрический.

Несколько отдельно стоят физические методы контроля, которые используются для проверки качества сварных работ, покрытия железных поверхностей и прочее. Возвращаясь к неразрушающим, то следует отметить, что несмотря на довольно внушительное многообразие, чаще всего используется магнитный и акустический методы. Хотя радиационный может обеспечить более широкие возможности. Также его существенным преимуществом является то, что его можно использовать при диагностике материалов, с которыми не могут справиться другие, например, с композитами. Конечно, конкретный случай применения зависит от того, с чем ведется работа, поскольку всегда необходимо помнить о затратности.

О работе предприятия

И еще напоследок нужно рассмотреть методы налогового контроля, чтобы уделить внимание максимально возможному количеству встречаемых на практике аспектов. Что они собой представляют? Методы налогового контроля являются способами и приемами проверки законности хозяйственных операций, а также того, верно ли они отображаются в документах и налоговых регистрах, полностью ли начислены и уплачены налоги в бюджет и нет ли в действиях налогоплательщика признаков правонарушений. При этом они довольно тесно переплетены и разделить их довольно сложно. Но попробовать можно:

1. Документальные. К ним относится истребования и а также учетных регистров, проверка правильности и достоверности отчетности, соответствие нормам права, обоснованности проведенных операций, совпадения арифметических значений.
2. Фактические. Сюда относят экспертизы, инвентаризацию имущества, проверка фактического объема работ, что были оплачены, контрольная закупка, анализ качества материалов и сырья.
3. Расчетно-аналитические. Это проведение экономического анализа данных, осуществление технических расчетов и логической оценки, контроль ценообразования.
4. Информационные. Запрос и получение объяснений со стороны налогоплательщика, истребование письменных справок, разъяснение действующих законодательных норм.

Мы разобрали методы и способы контроля, осуществляемого в различных сферах жизни человека.

Контроль качества - это деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки параметров объекта и сравнение полученных величин с установленными требованиями к этим параметрам (показателями качества).

Современные инструменты контроля качества - это методы, которые используются для решения задачи количественной оценки параметров качества. Такая оценка необходима для объективного выбора и принятия управленческих решений при стандартизации и сертификации продукции, планировании повышения ее качества и т. д.

Современные подходы к управлению качеством предполагают внедрение системы контроля показателей качества продукта на всех этапах его жизненного цикла, начиная от проектирования, и заканчивая послепродажным обслуживанием. Основная задача контроля качества - не допустить появления брака. Поэтому в ходе контроля проводится постоянный анализ заданных отклонений параметров продукции от установленных требований. В том случае, если параметры продукции не соответствуют заданным показателям качества, система контроля качества поможет Вам оперативно выявить наиболее вероятные причины несоответствия и устранить их.

Применение статистических методов - весьма действенный путь разработки новых технологий и контроля качества процессов.

К методам контроля относятся методы оценки качества продукции например через анализ экономических показателей, через проверку документации, как на продукцию, так и на систему качества. И наконец, контроль качества самой продукции.

– инструментальный, основанный на использовании средств измерений. Различают автоматизированные, механизированные и ручные методы измерения;

– расчетный, заключающийся в вычислениях по значениям параметров продукции, найденным другими методами;

– статистический, использующий правила прикладной статистики и основанный на подсчете числа событий или объектов (например, при определении процента брака от общего числа изделий);

– органолептический, основанный на анализе восприятия продукции органами чувств без применения технических измерительных средств;

– экспертный, учитывающий мнение о продукте группы специалистов-экспертов. Как правило, экспертный метод базируется на применении шкал (уровней, порядка или отношений). Пример применения такого метода - оценка качества катания фигуристов;

– социологический, основанный на сборе и анализе мнений потребителей данной продукции;

– комбинированный, включающий несколько методов определения показателей качества;

Основными методами измерения и оценки качества являются инструментальный и экспертный.

Перечисленные показатели качества и методы их измерения, в основном, относятся к производству. А какими показателями может воспользоваться компания для оценки других направлений своей деятельности? Действительно, для комплексной оценки эффективной работы организации необходимо определить не только показатели качества производимой продукции, но и установить критерии качества для всех направлений деятельности организации, включая маркетинг, снабжение и сбыт, бухучет и финансы, общий менеджмент, мотивацию и обучение персонала. Например, показателями качества маркетинговой деятельности компании могут выступать полнота, достоверность и актуальность собираемой отделом маркетинга информации, точность прогнозов динамики рынка, соответствие реального объема сбыта запланированному и т.п.

Статистические методы основаны на определении значений показателей качества продукции с использованием методов теории вероятности и математической статистики.

Область применения статистических методов чрезвычайно широка и охватывает весь жизненный цикл товара (проектирование, производство, использование и т.д.). Статистические методы применяются в системах качества, при сертификации продукции и систем качества.

Методы математической статистики позволяют с заданной вероятностью проводить оценку качества изделий. Статистические методы способствуют сокращению затрат времени на контрольные операции и повышению эффективности контроля.

С помощью статистических методов можно определить: среднее значение показателей качества и их доверительные границы и интервалы распределения; законы распределения показателей качества; коэффициенты корреляции; параметры зависимости исследуемого показателя качества от других показателей или числовых характеристик факторов, влияющих на исследуемый показатель качества, а также сравнивать среднее значение или дисперсии исследуемого показателя для двух или нескольких единиц в целях установления случайности или закономерности различий между ними. При проведении статистического контроля принимается решение о приемке или забраковании всей партии продукции по результатам контроля выборки.

Статистические методы можно использовать по всему жизненному циклу продукции, от определения требований в самом начале до их выполнения в конце.

Статистические методы позволяют значительно сократить трудозатраты и объемы работы по контролю партий. Это связано с тем, что контролируется от 5 до 15 % от всей партии.

Использование статистических методов нашло отражение в стандартах. Так, в стандартах на правила приемки продукции устанавливаются объемы выборки в зависимости от количества единиц продукции в партии. Например, при контроле качества партии чулочно-носочных изделий из 100 единиц отбирается для контроля 20.

Статистические методы позволяют не только вести контроль, но и управлять качеством. По результатам статистического контроля можно выбирать более добросовестных поставщиков или ужесточить меры по оценке качества продукции недобросовестного поставщика.

2 ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ

На примере предприятия и выпускаемой им продукции определить от каких факторов и в какой мере зависит качество выпускаемой продукции. На основе проделанного анализа составить причинно-следственную диаграмму, а также провести классификацию видов брака продукции и выявить потери от каждого вида брака, построить диаграмму Парето, провести ее анализ (конкретное предприятие).

Решение

Для составления причинно-следственной диаграммы необходимо подобрать максимальное число факторов, имеющих отношение к характеристике, которая вышла за пределы допустимых значений. При этом для исследования причин явления необходимо привлекать и третьих лиц, не имеющих непосредственного отношения к работе, так как у них может оказаться неожиданный подход к выявлению и анализу причин, которого могут не заметить лица, привычные к данной работе.

Рассматриваемое подразделение предприятия – литейный цех МОАО «Седин».

Таблица 1 – Факторы, влияющие на качество предоставления услуги фотокопии

Факторы
Сырье и материалы	Полуфабрикаты	Условия труда	Оборудование	Трудовые ресурсы	Технология
Прочность	Длительность хранения	Рабочее место: освещенность, сквозняк	Тип станка	Микроклимат в бригаде	Качество деталей, поступающих с предыдущих операций
	Чистота обработки		Изношенность станка	Квалификация	Соблюдение технологий

Продолжение таблицы 1

Факторы
Сырье и материалы	Полуфабрикаты	Условия труда	Оборудование	Трудовые ресурсы	Технология
Примеси	Условия хранения: температура; влажность		Возможность обеспечения заданной точности	Поведение на работе	Наличие инструмента
Устойчивость красителя			Возраст станка	Способности	Наличие документации
Сроки доставки условия			Условия эксплуатации, наличие контроля за соблюдением условий эксплуатации
Прочность

На основе данной таблицы строим причинно-следственную диаграмму (таблица 2).

Таблица 2 – Данные для построения диаграммы Парето

Типы дефектов (пороков)	Количество деталей с дефектом	Накопленная сумма числа дефектов,	Процент числа дефектов по каждому признаку к общей сумме	Накопленный процент
1 Недолив
2 Неровности
3 Включение окислов
4 Заусеницы
5 Налипание грязи
6 Незаполняемость
7 Прочие причины
Итого

Яркость лампы Давление при письме

Рисунок 1 – Причинно-следственная диаграмма причин брака изделия

100 100

80 80

60 60

40 40

20 20

Рисунок 2 – Диаграмма Парето по видам пороков литья деталей: 1 - недолив; 2 - неравности; 3 – включение окислов; 4 - заусеницы; 5 - налипание грязи; 6– незаполняемость; 7 – прочие причины

Диаграмма Парето показывает в убывающем порядке относительное влияние каждой причины на общую проблему. Как видим, наибольшее влияние на брак является дефект в виде недолива и неровностей готовой детали.

3 ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ

Описать правила заполнения бланка сертификата соответствия на продукцию или услугу.

На примере рассмотреть сертификат соответствия на продукцию или услугу (копию сертификата соответствия на продукцию или услугу приложения)

Бланк сертификата или декларации заполняется только с помощью электронных печатающих устройств, его лицевая сторона непременно должна содержать сведения только на русском языке, его оборотная сторона может быть заполнена на государственном языке той страны, которая выдает этот бланк, но с обязательным соблюдением всех реквизитов.

Представленный банк № РОСС RU. ME61.В05650 заполнен полностью электронным способом на русском языке.

Бланк сертификата соответствия заполняется необходимыми сведениями по двенадцати позициям.

Позиция 1 – регистрационный номер сертификата – приводится в соответствии с правилами ведения государственного реестра.

В структуре регистрационного номера можно выделить пять элементов:

РОСС XX ХХХХ X ХХХХХХ

(1) (2) (3) (4) (5)

1 – знак регистрации в реестре Госстандарта, в данном случае РОСС;

2 – код страны расположения организации-изготовителя данной продукции (оказывающей данную услугу) в виде буквенного кода из двух символов (по ОК 025-95) латинского алфавита (например, Россия – RU, Индия – IN, Нидерланды – NL). На рассматриваемом сертификате указано RU;

3 – код органа по сертификации (используются четыре последних знака регистрационного номера органа). На рассматриваемом сертификате указано ME61;

4 (одна или две буквы) – код типа объекта сертификации. Например: «А» – партия (единичное изделие), сертифицированная на соответствие обязательным требованиям; «В» – серийно выпускаемая продукция, сертифицированная на соответствие обязательным требованиям. На рассматриваемом сертификате указано «В», то серийно выпускаемая продукция, сертифицированная на соответствие обязательным требованиям;

5 – номер объекта регистрации (пятиразрядный цифровой код). На рассматриваемом сертификате указано 05650.

Позиция 2 – срок действия сертификата. Даты записываются следующим образом: число и месяц – двумя арабскими цифрами, разделенными точкой, год – четырьмя арабскими цифрами. Первую дату проставляют по дате регистрации сертификата в государственном реестре. На рассматриваемом сертификате указан срок действия с 25.09.2009 по 24.09.2012.

Позиция 3 – регистрационный номер органа по сертификации – приводится по государственному реестру, его наименование указывается в соответствии с аттестатом аккредитации (прописными буквами), адрес (строчными буквами), телефон и факс. На рассматриваемом сертификате указано: Телевизионной, радиоэлектронной, электротехнической и медицинской аппаратуры. Некоммерческая организация – учреждение по сертификации продукции и услуг «МНИТИ-СЕРТИФИКА», 107241, г. Москва, ул. Уральская, д. 21, тел./факс 460-33-18.

В структуре регистрационного номера аккредитованного органа по сертификации также имеется пять элементов:

РОСС XX ХХХХ XX ХХХХХХ

(1) (2) (3) (4) (5)

1 – аббревиатура РОСС – принадлежность к Российской Федерации;

2 – местонахождение ОС (в виде двухсимвольного буквенного кода латинского алфавита). В рассматриваемом сертификате RU;

3 – код национального органа, принявшего решение о внесении в Госреестр («0001» – код Госстандарта России). В рассматриваемом сертификате 0101;

4 – категория ОС в зависимости от области аккредитации (например: «10» – ОС продукции и услуг, сертификационный центр; «11» – ОС продукции; «12» – ОС услуг; «13» – ОС систем качества; «14» – ОС производства). В рассматриваемом сертификате – «11» ОС продукции;

5 – буквенно-цифровой код конкретного ОС, определенный объектом сертификации и порядковым номером данного ОС среди органов по сертификации конкретных объектов, внесенных в реестр. В рассматриваемом сертификате МЕ50.

Позиция 4 – наименование и описание продукции: «серийный выпуск», «партия» или «единичное изделие». Для партии и единичного изделия указывается номер и размер партии или номер изделия, номер и дата выдачи накладной, договора (контракта), документа о качестве и т. п. Здесь же дается ссылка на приложение «см. приложение» (если оно есть). В рассматриваемом сертификате указано: Оборудование для видеосистем охраны. Устройства приема-передачи видеосигнала серии «SVP» и принадлежности согласно приложению на 1 листе. Бланк приложения № 2296888. ТУ 4372-001-48504282-2009. Серийный выпуск.

Позиция 5 – код продукции (шесть разрядов с пробелом после первых двух) по Общероссийскому классификатору продукции. В рассматриваемом сертификате указан код 43 7291.

Позиция 6 – обозначение нормативных документов с указанием разделов или пунктов, на соответствие обязательным требованиям которых проведена сертификация. В рассматриваемом сертификате указано: ГОСТ Р 52931-2008 (п.п. 5.14, 6.1), ГОСТ Р МЭК 60065-2005; ГОСТ Р 51558-2008 (разд. 5.4, 5.5, 5.8, 5.9), ГОСТ Р 50009-2000, ГОСТ Р-51317.3.2-2006 (РАЗД. 6, 7) гост р 51317.3.3-2008.

Позиция 7 – код продукции по Товарной номенклатуре внешнеэкономической деятельности Российской Федерации – десятиразрядный код продукции (обязателен для импортируемой и экспортируемой продукции). В рассматриваемом сертификате ничего не указано.

Позиция 8 – наименование и адрес предприятия-изготовителя. В данном случае указан изготовитель: Закрытое акционерное общество «СПЕЦВИДЕОПРОЕКТ», ИНН 7718128708; Фактический адрес: 111024, г. Москва, ул. Авиамоторная, д. 8а.

Позиция 9 – наименование, реквизиты (адрес, телефон, факс) и ИНН юридического лица, которому выдан сертификат соответствия. В рассматриваемом сертификате указано: Закрытое акционерное общество «СПЕЦВИДЕОПРОЕКТ», ИНН 7718128708; Фактический адрес: 111024, г. Москва, ул. Авиамоторная, д. 8а.

Позиция 10 – документы, на основании которых выдан сертификат:

– протокол испытаний с указанием номера и даты выдачи, наименования и регистрационного номера аккредитованной лаборатории в государственном реестре;

– документы (санитарно-эпидемиологическое заключение, ветеринарное свидетельство, сертификат пожарной безопасности и др.), выданные органами и службами федеральных органов исполнительной власти, с указанием наименования органа или службы, адреса, наименования вида документа, номера, даты выдачи и срока действия;

– документы других органов по сертификации и испытательных лабораторий с указанием наименования, адреса, вида документа, номера, даты выдачи и срока действия; декларация о соответствии с указанием номера и даты принятия.

В рассматриваемом сертификате указано: протокол сертифицированных испытаний № 66/09/09 от 17.09.2009 г.; протокол сертифицированных испытаний № 67/09/09 от 17.09.2009 г.; протокол сертифицированных испытаний № 68/09/09 от 17.09.2009 г. Испытательная лаборатория ГИЦ ЗАО «МНИТИ», рег. номер РОСС RU.001.21МО56

Позиция 11 – дополнительная информация, приводимая при необходимости, определяемой органом по сертификации. К ней могут относиться условия действия сертификата (при хранении, реализации); вид тары и упаковки; информация в маркировке; место нанесения знака соответствия; номер схемы сертификации и т. п.

Указано: Маркирование продукции знаком соответствия производится в установленном порядке. Форма и размеры знака по ГОСТ Р 50460-92

Позиция 12 – подписи, инициалы, фамилии руководителя органа, выдавшего сертификат, и эксперта, проводившего сертификацию, печать органа по сертификации. Указаны подписи руководителя органа, эксперта. Сертификат не применяется при обязательной сертификации. Имеется печать.

Этапы разработки системы менеджмента качества Совершенствование организациии бухгалтерского учета товаров на торговых предприятиях Совершенствование организации учета товарных операций на предприятиях оптовой торговли в РФ

2014-08-25

10.1. Разновидности контроля качества продукции

10.2. Статистические методы контроля качества продукции

10.3. «Семь простых инструментов» управления качеством

10.1. Разновидности контроля качества продукции

Контроль качества - деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки параметров объекта и сравнение полученных величин с установленными требованиями к этим па­раметрам.

Основные виды контроля качества продукции при­ведены на рис. 10.1.

Рис. 10.1. Виды производственного контроля качества

Различают приемочный контроль (не обязательно готовой про­дукции) и контроль качества продукции для оценки состояния тех­нологических процессов и решения о необходимости их наладки.

Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к даль­нейшему использованию и, как правило, связан со значительны­ми затратами; результаты его характеризуются определенной сте­пенью недостоверности.

По этим причинам в последнее время большое внимание уде­ляется разработке методов неразрушающего контроля, основанно­го на результатах косвенных наблюдений, а также на применении новейших средств рентгеновской и инфракрасной техники, элек­троники и т.п.

Под неразрушающими методами контроля понимаются мето­ды контроля по косвенным признакам, не имеющие (в отличие от разрушающих методов) качества, параметров и характеристик изделия. Исходной информацией для неразрушающих методов контроля являются вызванные наличием в изделии дефектов раз­личного рода аномалии в регистрируемых физических параметрах. По характеру аномалий делаются заключения о наличии дефектов в изделии, их особенностях (тип дефекта, размеры, фор­ма, место расположения) и причинах возникновения.

Применение методов неразрушающего контроля качества обес­печивает:

Выявление скрытых дефектов производства, вызывающих по­вышенное значение интенсивности отказов в начальный период эксплуатации;

Определение причин и характера отказов при испытаниях и эксплуатации;

Повышение объективности и достоверности контроля при техническом обслуживании;

Возможность контроля качества в динамическом режиме, том числе при ускоренных испытаниях.

Применение методов неразрушающего контроля качества позволяет также определять наличие дефекта в изделии, определять степень опасности обнаруженных дефектов для нормального фун­кционирования изделия.

В зависимости от количества контролируемых объектов различают сплошной контроль , при котором контролируются все еди­ницы продукции, и выборочный контроль, при котором контро­лируется относительно небольшое количество единиц продукции. Решение о качестве продукции указанной партии, прини­мается на основе результатов контроля выборки из нее, т.е. указанного ограниченного числа единиц продукции.

Контроль по количественному признаку заключается в определении соответствия контролируемого параметра или единицы продукции установленным требованиям. При этом любое несоответствие установленным требова­ниям считается дефектом, а при наличии у единицы про­дукции хотя бы одного дефекта она признается дефект­ной. Этот способ контроля как более информативный требует меньшего объема выборки. Однако он предпола­гает использование сложных технических средств конт­роля качества, поэтому в сравнении с другими способами контроля является более дорогостоящим.

Входной контроль - это контроль продукции поставщика, по­ступившей к потребителю (заказчику) и предназначенной для ис­пользования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продук­ции на предприятии-потребителе. Этому контролю подвергаются исходные материалы, сырье, полуфабрикаты, готовая продукция поставщиков, техническая документация и т.д., иначе говоря, все, что используется при дальнейшем производстве или эксплуатации на предприятии-потребителе.

Большое значение имеет операционный контроль, контроль продукции или процесса во время выполнения или после завер­шения определенной операции. Своевременное выявление брака на операциях позволяет исключить пропуск его потребителю, и направлено на повышение эффективности производства путем сокращения непроизводственных потерь, обусловленных поздним обнаружением брака.

Операционный контроль обязательно проводится на тех операциях технологи­ческого процесса, где наиболее вероятно появление дефектов или дефектных изделий, на особо ответственных или финиш­ных операциях при передаче единиц продукции на следующий участок производства. В условиях массового производства наи­более полно эту задачу решают на базе рассмотренных нами выше статистических методов регулирования технологических процессов.

Контроль готовой продукции - это последний этап контро­ля в процессе производства, на котором осуществляется комп­лексная проверка, а при необходимости и регулировка, настройка всего готового изделия или системы.

Результаты данного контроля обязательно регистрируют­ся в соответствующей документации. В зависимости от типа производства и полноты контроль готовой продукции может назначаться сплош­ным или выборочным.

Контроль качества хранения и транспортировки продукции позволяет сохранить характеристики продукта труда до момента его использования по назначению. Таким образом, контроль дол­жен охватывать весь технологический процесс, его результаты, последующие этапы цикла жизни продукции.

Инспекционный конт­роль - это контроль уже проконтролированной продукции, из которой исключен обнаруженный брак.

Летучий контроль - это контроль качества продукции или про­цессов, не предусмотренный в планах проведения технического контроля качества.

Летучий контроль проводится в случаях, ус­тановленных и оговоренных в стандартах предприятия, и в слу­чайные моменты времени. Эффективность такого контроля обеспечивается его внезапностью.

В зависимости от средств получения информации о показате­лях качества различают визуальный, органолептический и инст­рументальный контроль . Первые два вида контроля качества продукта труда являются субъективными и им присущи недостатки любых экспертных методов.

Инструментальный контроль обеспечивает получение наиболее достоверных данных о качестве контролируемого объекта.

По характеру поступления продукции на контроль рассматри­вают непрерывный контроль, например на конвейере или потоке, и контроль партий продукции. Непрерывный контроль представляет собой проверку технологических процессов при их нестабильности, когда необходимо постоянное обеспечение количественных и качественных характеристик.

Контроль партий продукции или периодический контроль - это проверка единиц продукции и технологических процессов при уста­новившемся производстве и стабильных технологических процессах. Различают также контроль по количественному и качественно­му признакам, определяющим степень пригодности изделия для использования.

При контроле по количественному признаку определяются конкретные числовые значения важнейших параметров изделий. Очевидно, при контроле некоторого числа однотипных изделий замеряемые (контролируемые) значения одних и тех же парамет­ров будут меняться. Причем эти изменения могут носить как систематический, так и случайный характер. При систематических изменениях контролируемых параметров можно определить при­чины их появления и путем воздействия на технологический про­цесс устранить такого рода отклонения.

Случайные изменения контролируемых величин лежат обычно в определенных границах. При этом распределение вероятностей появления непрерывных указанных случайных величин подчиня­ется, как правило, нормальному закону. Аналогичные дискретные случайные величины в большинстве случаев характеризуются рас­пределением по закону Пуассона.

При контроле по качественному признаку определяют, укла­дывается ли контролируемый параметр в заданные допуски, и, если это обеспечивается, изделие считается годным. В противном слу­чае изделие считается бракованным.

Сравнивая рассмотренные два вида приемочного контроля, сле­дует сказать, что если контроль по качественному признаку значи­тельно проще и экономичнее, то контроль по количественному при­знаку в ряде случаев позволяет выявить причину появления брака и создать условия для воздействия на технологический процесс.

Контроль по альтернативному признаку базируется на установлении факта соответствия (несоответствия) параметра установленным требованиям. При этом ис­пользуют такие средства контроля, как калибры, шаб­лоны, образцы и т. п. Этот способ достаточно прост в применении и относительно дешев, однако в силу мень­шей информативности он требует при прочих равных условиях большего объема выборки.

Лекция

Виды технического контроля качества продукции

Нарушение требований, предъявленных к качеству изготовляемой продукции, приводит к увеличению издержек производства и потребления. Поэтому своевременное предупреждение возможного нарушения требований к качеству является обязательной предпосылкой обеспечения заданного уровня качества продукции при минимальных затратах на ее производство. Эта задача решается на предприятиях с помощью технического контроля.

Техническим контролем называется проверка соблюдения технических требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, а также производственных условий и факторов, обеспечивающих требуемое качество. Объектами технического контроля являются материалы и полуфабрикаты, поступающие на предприятие со стороны, продукция предприятия как в готовом виде, так и на всех стадиях ее производства, технологические процессы, орудия труда, технологическая дисциплина и общая культура производства. Технический контроль призван обеспечивать выпуск продукции, соответствующей требованиям конструкторско-технологической документации, способствовать изготовлению продукции с наименьшими затратами времени и средств, предоставлять исходные данные и материалы, которые могут быть использованы в целях разработки мероприятий по повышению качества продукции и сокращению издержек.

По этапам производственного процесса различают следующие виды контроля:

- входной контроль, осуществляемый перед началом обработки с целью предупреждения дефектов и брака, обусловленного недобракачественностью поступающих материалов, полуфабрикатов и своевременного изъятия дефектных заготовок и изделий из производства;

- операционный контроль, проводимый в процессе обработки изделий с целью проверки качества выполнения операций, своевременного выявления и изъятия брака, устранения дефектов. Возможен после каждой операции либо после группы операций в зависимости от требуемого качества изделий и характера технологического процесса. Этот контроль осуществляет исполнитель операции (рабочий, бригадир, испытатель) контролер, мастер ОТК (БЦК). В некоторых случаях операционный контроль может выполнять представитель заказчика;

- приемочный контроль, выполняемый по окончании процесса изготовления изделий, деталей, сборочных единиц с целью определения соответствия качества требованиям, установленным в нормативно-технической документации. Контролируются также упаковка, комплектность и др. Этому контролю подвергается вся продукция, законченная обработкой в данном цехе перед поступлением ее в следующий цех или непосредственно на склад. Приемочный контроль предупреждает отправку недоброкачественной продукции потребителю. Он выполняется контролером, мастером ОТК, а в некоторых случаях – представителем заказчика. В зависимости от вида продукции при этом контроле возможно проведение соответствующих испытаний.

По полноте охвата изготовленной продукции контролем выделяют:

- сплошной контроль – проверка каждого изделия в изготовленной партии. Обычно такой контроль бывает необходим при разнородности исходных материалов и заготовок и при неустойчивости технологического процесса. Сплошной контроль часто осуществляется после операций, имеющих решающее значение для качества готовых изделий, однородность которых в производстве недостаточно обеспечена, при проверке наиболее дорогих изделий;

- выборочный контроль, при котором контролируется лишь часть изготовленных изделий. Применяется при больших количествах одинаковых изделий и при устойчивом технологическом процессе. Выборочный контроль существенно снижает трудоемкость контроля при устойчивом технологическом процессе, при неустойчивом же процессе выборочный контроль будет приводить к выводу о необходимой сплошной сортировке засоренной браком партии продукции.

По степени связи с объектами контроля во времени различают:

- летучий контроль, выполняемый непосредственно на месте изготовления, ремонта, хранения продукции в случайные неопределенные моменты времени (внезапно) с целью своевременного выявления нарушения технических требований и дефектов продукции, а также предупреждения подобных нарушений. Его осуществляют только выборочно для малосистемных изделий и процессов;

- непрерывный контроль для проверки технологических процессов в случаях их нестабильности и необходимости постоянного обеспечения определенных количественных характеристик. Осуществляется, как правило, автоматическими и полуавтоматическими средствами контроля;

- периодический контроль, применяемый для проверки качества изделий и технологических процессов при установившемся производстве и стабильных технологических процессах.

По используемым средствам контроля различают:

- измерительный контроль, применяемый для оценки значений контрольных параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и т.п.) и по допустимому диапазону значений параметра (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

- регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрация определенных качественных признаков, событий, изделий);

- контроль по контрольному образцу – сравнение признаков контролируемого изделия с признаками контролируемого образца. Применяют при оценке контролируемых характеристик и параметров изделия, когда их измерение невозможно или экономически нецелесообразно;

- органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

- визуальный контроль – вариант органолептического, осуществляется только органами зрения (глазной контроль).

Особый вид контроля – контроль инспекционный , который представляет собой повторную проверку продукции, уже принятой ОТК, или проверку соблюдения правил выполнения контроля. Такой контроль выполняется специальной комиссией, он может быть осуществлен в каждом цехе по распоряжению начальника ОТК завода. Инспекционный контроль дисциплинирует персонал, побуждает его внимательно относиться к своим обязанностям. Совокупность видов, средств контроля, методов выполнения контрольных операций и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля, составляет систему контроля.

В системе управления качеством продукции статистические методы контроля являются наиболее прогрессивными. Они основаны на применении методов математической статистики к систематическому контролю за качеством продукции и состоянием технологического процесса с целью поддержания его устойчивости и обеспечения заданного уровня качества изготовляемой продукции. Статистические методы контроля производства и качества продукции имеют ряд преимуществ перед другими методами:

Являются профилактическими;

Позволяют во многих случаях обосновано перейти к выборочному контролю и тем самым снизить трудоемкость контрольной работы;

Создают условия для наглядного изображения динамики качества продукции и настроенности процесса, что позволяет своевременно принимать меры к предупреждению брака не только контролером и работником ОТК, но и персоналом цеха – рабочими, бригадирами, наладчиками, технологами.

Статистические методы управления качеством (ГОСТ 23853-79) включают:

Выборочный статистический приемочный контроль качества готовой продукции;

Статистический анализ точности технологических процессов;

Текущий контроль с целью регулирования и поддержания процесса в состоянии, обеспечивающем заданные качественные параметры.

Статистический приемочный контроль – это выборочный контроль качества продукции, при котором для обоснования плана контроля используются методы математической статистики. План контроля – это совокупность правил, по которым производится выборка из партий изготовленных изделий или деталей и на основании их качества делается заключение о качестве всей партии продукции. Методы статистического приемочного контроля применяются для входного контроля материалов, сырья и комплектующих изделий, при операционном контроле, при контроле готовой продукции.

Часто сплошной контроль или разбраковка всех изделий невозможны в силу неэкономичности проверки больших партий продукции или неизбежного разрушения изделий при контроле (например, испытание электрических лампочек на долговечность).

Сущность приемочного статистического контроля заключается в отборе и проверке выборки из предъявленной на контроль партии продукции. На основе оценки качества выбранных экземпляров делается заключение о качестве всей партии продукции.

На практике используются методы однократной, двукратной выборки и последовательного анализа. При методе однократной выборки заключение о качестве продукции делается на основе контроля одной выборки. Он наиболее прост и удобен. Из партии продукции объема N отбирается выборка объемом n случайным образом. Качество каждого экземпляра продукции проверяется с помощью соответствующих технических средств контроля.

Существуют две разновидности однократного статистического контроля: статистический приемочный контроль по количественному признаку и статистический приемочный контроль по альтернативному признаку.

Решение о качестве партии продукции, определяемом при статистическом приемочном контроле по количественному признаку, принимают по следующему правилу: если количество дефектных экземпляров а , обнаруженных в выборке п , меньше или равно приемочному их числу с , данная партия продукции принимается. В случае, если а >с , партия N бракуется.

Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку применяется в случае, когда приемка партии продукции при наличии дефектных изделий в выборке является недопустимой (с =0) по экономическим или иным соображениям. В этом случае используется правило: если в выборке не обнаружено ни одного дефектного изделия, партия N принимается; при наличии хотя бы одного дефектного изделия партия бракуется.

В зависимости от варианта браковки партия N возвращается поставщику или проводится сплошной контроль всех изделий в партии.

Важнейшими параметрами однократного статистического приемочного контроля являются объем выборки п и приемочное число с . Эти параметры определяются с учетом требований, предъявляемых к качеству контролируемой продукции, а также риска поставщика и потребителя. Риск поставщика, как и риск потребителя, устанавливается в процентах (0,05% или 0,1%). Риск поставщика – вероятность забраковывания партий продукции, обладающей допустимым уровнем дефектности. И наоборот, риск потребителя – это вероятность приемки партии продукции, обладающей браковочным уровнем дефектности.

Преимущество двукратного контроля партии изделий по сравнению с одноступенчатым заключается в том, что при прочих равных условиях проверке подвергается меньше изделий (на 20–30%).

Последовательный контроль (последовательный анализ) не определяет заранее количество изделий, по которым будет сделан вывод о качестве продукции. Отбор образцов производится небольшими группами последовательно вплоть до получения убедительных результатов, по которым принимается решение. Многоступенчатый контроль и последовательный анализ требуют высокой квалификации контролера, поэтому, хотя и существуют специальные таблицы контроля, они не нашли достаточного распространения.

Статистический приемочный контроль используется в условиях устойчивых технологических процессов в массовом и крупносерийном производстве. По сравнению со сплошным контролем он сокращает количество контролируемых объектов, однако трудоемкость каждой контрольной операции возрастает из-за использования измерительной аппаратуры (а не простых контрольных инструментов в виде скоб и калибров), определяющей значение контролируемого параметра.

В условиях серийного и массового производства должны широко использоваться методы непрерывного контроля за ходом технологического процесса и статистического регулирования его качества. Усложнение оборудования и технологических систем, переход на безлюдную технологию предъявляет особо высокие требования к системе управления качеством технологического процесса. Нормальное функционирование автоматических линий и гибких переналаживаемых систем требует получения постоянной информации не только о контроле качества продукции на выходе системы, но и о работоспособности технологических систем, включающих оборудование, оснастку, инструмент, заготовку и исполнителя – рабочего, оператора или наладчика, поэтому трудоемкость контрольных операций в автоматическом и гибком автоматизированном производстве достигает 50% и более в общих трудовых затратах, связанных с изготовлением продукции. В связи с этим совершенствование существующих и создание новых систем управления качеством технологических процессов идет путем автоматизации контроля, использования новых средств контроля, в том числе акустических, магнитных, оптических, радиационных и др.

Совершенствование системы управления качеством продукции должно создавать такие экономические и организационные условия, которые стимулировали бы качественный, производительнный труд, инициативу исполнителей. Плохая работа должна непосредственно сказываться на материальном вознаграждении, на служебном положении и на авторитете работника.

Контрольные задания и вопросы

1. Раскройте задачи технического контроля качества продукции на предприятии.

2. Рассмотрите виды и объекты технического контроля качества продукции на предприятии.

3. Рассмотрите статистические методы технического контроля.

4. Раскройте задачи и функции служб технического контроля качества продукции.

Тема: Контроль качества бетонных и железобетонных работ на разных стадиях бетонирования.

Вопрос № 1 Контроль качества работ.

Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как совокупная характеристика качества используемых материальных эле­ментов и соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса. Для этого необходим контроль на следующих стадиях:

При приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.);

При изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций;

При изготовлении и установке элементов опалубки;

При подготовке основания и опалубки к укладке бетонной смеси;

При приготовлении и транспортировке бетонной смеси;

При укладке бетонной смеси;

При уходе за бетоном в процессе его твердения.

На стадии приготовления бетонной смеси проверяют качество со­ставляющих бетон материалов, арматуры и условий их хранения, точ­ность дозирования материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси, работу дозировочных устройств и бетоносмесительных установок. Качество бетонной смеси контролируется на всех стадиях - при изготовлении, транспорти­ровании и укладке.

При транспортировке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не на­чала схватываться, не распадалась на составляющие, не теряла подвижности из-за потерь воды, цемента или схватывания.

В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки, креплений, а также плотность стыков в щитах и сопряжениях, взаимное положение опалубочных форм и арматуры (для получения за­данной толщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры - обычными измерениями. Допускаемые отклонения в поло­жении и размерах опалубки приведены в СИиПе.

В процессе армирования конструкций контроль осуществляется при приемке арматуры (наличие заводских марок и бирок, качество арматурной стали); при складировании и транспортировке (правильность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при перевозках); при изготовлении арматурных элементов и конструкций (правильность фор­мы и размеров, качество сварки, соблюдение технологии сварки).

Перед укладкой бетонной смеси контролируют готовность конструк­ций и опалубки к бетонированию, чистоту рабочей поверхности опалуб­ки и качество ее смазки.

На месте укладки следует обращать внимание на высоту сбрасывания смеси, направление укладки бетонной смеси по высоте и поверхности конструкции, продолжительность вибрирования и равномерность уплот­нения, не допуская расслоения смеси и образования раковин, пустот. Контролируется правильность ухода за бетоном, соблюдение сроков и последовательности распалубливания, частичного и полного загружения конструкций, качества выполненных конструкций и принятии мер по устранению дефектов.

Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появле­нию цементного молока на поверхности.

Окончательная оценка качества бетона может быть получена лишь на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона одновременно с его укладкой и выдерживаемых в тех же условиях, в которых твердеет бетон бетонируе­мых блоков. Для испытания на сжатие готовят образцы в виде кубиков с шиной ребра 150 мм.

Наряду со стандартными лабораторными методами оценки прочно­сти бетона на образцах, применяют косвенные неразрушающие методы оценки прочности непосредственно в сооружениях. Такими методами, широко применяемыми в строительстве, являются механический, основанный на использовании зависимости между прочностью бетона на сжа­тие и его поверхностной твердостью, и ультразвуковой импульсный, ос­нованный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания.

При механическом методе контроля прочности бетона используют эталонный молоток Кашкарова. Для определения прочности бетона на сжатие молоток устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней - в эталонный стальной стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков находят их отношения и при помощи тарировочных кривых определяют прочность поверхностных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном методе используют специальные ультразвуковые приборы, с помощью которых определяют скорость про хождения ультразвука через бетон конструкции. По градировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии определяют прочность бетона при сжатии в конструкции

В зимних условиях помимо общих изложенных выше требований осуществляют дополнительный контроль.

· В процессе приготовления бетонной смеси контролируют не реже
чем через каждые 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в не-
отогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приго-
товлении бетонной смеси с противоморозными добавками; температуру
воды и заполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель; концентрацию
раствора солей; температуру смеси на выходе из бетоносмесителя.

· При транспортировании бетонной смеси один раз в смену проверяют
выполнение мероприятий по укрытию, утеплению и обогреву транспорт-
ной и приемной тары.

· При предварительном электроразогреве смеси перед укладкой ее в
конструкцию контролируют температуру каждой разогреваемой порции.

· Перед укладкой бетонной смеси проверяют отсутствие снега и наледи
на поверхности основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалубки,
следят за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям техноло-
гической карты.

· При укладке смеси контролируют ее температуру во время выгрузки
из транспортных средств и температуру уложенной бетонной смеси. Про-
веряют соответствие гидроизоляции и теплоизоляции неопалубленных
поверхностей требованиям технологических карт.

· Но более важными представляются обязательно контролируемые параметры и условия: тем­пература бетонной смеси при укладке в опалубку и средняя

температура в период выдерживания, время остывания бетонной смеси до О °С

Результаты контроля качества бетонных и железобетонных работ за­носят в соответствующие акты, журналы, паспорта конструкций по фор­ме, установленной для данного строительства.

Приемку бетонных конструкций производят лишь после приобрете­ния бетоном проектной прочности, определяемой испытанием опытных образцов, и до производства затирки бетонных поверхностей. При прием­ке необходимо проверять качество конструкции, наличие и правильность установки закладных деталей, разбивки отверстий, проемов и каналов, убедиться в том, что отклонения в размерах конструкции не превышают допустимые.

На все операции по контролю качества выполнения технологических процессов и качества материалов составляют акты проверок (испыта­ний), которые предъявляют комиссии, принимающей объект. В ходе про­изводства работ оформляют актами приемку основания, блока перед ук­ладкой бетонной смеси и заполняют журналы работ контроля температур по установленной форме.

Вопрос № 2 Техника безопасности при выполнении работ.

Безопасность производства работ должна быть обеспечена:

• заблаговременной подготовкой и качественной организацией рабо­чих мест;
• обеспечением рабочих мест необходимыми средствами защиты ра­ботающих;
• своевременным обучением и проверкой знаний рабочими по охране труда.

При производстве работ необходимо постоянно учитывать следую­щее:

• способы строповки элементов конструкций опалубки должны обес­печивать их подачу к месту установки в проектном положении;
• элементы монтируемых конструкций во время транспортирования к месту установки должны удерживаться от раскачивания и вращения гиб­кими оттяжками;
• не допускается нахождение людей под монтируемыми элементами до установки их в проектное положение и закрепления;
• не допускается касание вибратором арматуры в процессе уплотне­ния бетонной смеси;
• не допускается нахождение рабочих в зоне перемещения поворот­ной бадьи, само перемещение в загруженном и порожнем состоянии должно быть только при надежно закрытом затворе;
• к управлению автобетононасосами и другими механизмами допус­каются только лица, имеющие удостоверение на право работы с ними.

При работе на высоте более 1,5 м все рабочие обязаны пользоваться предохранительными поясами с карабинами.

Очистку лотка автобетоносмесителя от остатков бетонной смеси можно производить только при неподвижном барабане.

Запрещается работа автобетононасоса без выносных опор. Работа ав­тобетононасоса должна начинаться с промывки водой и прокачки всей системы.

При производстве опалубочных, арматурных, бетонных и распалубочных процессов необходимо следить за закреплением подмостей и ле­сов, их устойчивостью, правильным закреплением настилов, перил, огра­ждений, лестниц.

Установку крупнощитовой опалубки необходимо осуществлять толь­ко с помощью кранов. При установке элементов опалубки в несколько ярусов нужно контролировать, чгобы каждый последующий ярус конст­рукций устанавливался после окончательного закрепления предыдущего. Щитовую опалубку колонн, ригелей и балок допускается устанавливать с передвижных лестниц-стремянок при высоте над уровнем их установки (на земле или нижележащем перекрытии) не более 5,5 м. Работать на вы­соте 5,5...8 м разрешается только с передвижных подмостей, имеющих наверху рабочую площадку с ограждениями.

Рабочие, занятые на электропрогреве бетона, должны быть снабжены резиновыми сапогами и диэлектрическими галошами, а электромонтеры еще и резиновыми перчатками. Подключение нагревательных проводов, замеры температуры бетона техническими термометрами производятся при отключенном напряжении.

Зона, где проводится электрообогрев бетона, должна быть ограждена, а в ночное время освещена и оборудована сигнальными лампочками, включающимися при подаче напряжения в сеть обогрева.

Все металлические токоведущие части электрооборудования и арма­туру необходимо надежно заземлить, присоединив их к нулевому прово­ду питающего кабеля. При использовании защитного контура заземления перед включением напряжения необходимо довести сопротивление кон­тура до максимально допустимого. Участок электрообогрева бетона дол­жен постоянно находиться под надзором дежурного электрика.

При производстве работ в зимних условиях и условиях жаркого кли­мата имеют место дополнительные факторы, представляющие опасность для рабочих, которые необходимо учитывать:

1. повышенное, по сравнению с обычными условиями, напряжение электрического тока, используемого для интенсификации зимнего бето­нирования;
2. применение различных химических добавок в составе бетонных смесей;
3. образование снежных заносов на территории строительной площад­ки, наледей на трапах, подмостях, лесах, на рабочем месте;
4. ухудшение видимости на строительной площадке из-за обычной пасмурности, короткого светового дня и при осадках в виде снега;
5. дополнительные нагрузки на подмости и леса от снега, наледи, по­вышенных ветровых нагрузок;
6. повышенная электроопасность из-за обилия электрических прово­дов в зоне производства работ, соединенных между собой кустарным способом, и постоянной повышенной влажности воздуха и рабочего ос­нования;
7. низкие температуры воздуха в зимних условиях и недостаточная подвижность рабочих в толстой рабочей одежде;
8. высокие температуры и низкая влажность воздуха в сочетании с солнечной радиацией в условиях жаркого климата.

Внешний контроль качества (межлабораторный) осуществляется федеральной системой внешней оценки качества (ФС ВОК).

Внутрилабораторный контроль качества осуществляется на уровне КДЛ. Его принято разделять на три основных этапа:

1. Преаналитический (назначение теста врачом, взятие материала, транспортировка).

2. Аналитический (исследование образца).

3. Постаналитический (интерпретация результата, диагноз и лечение пациента).

Контроль качества готовой продукции – это раздел внутризаводского контроля, по результатам которого Уполномоченное лицо , наряду с другой информацией из досье на серию , дает разрешение на ее выпуск в обращение.

Контроль качества готовой продукции осуществляется ОКК с целью оценки ее соответствия спецификациям. Ответственность за организацию и осуществление контроля качества продукции возлагается на начальника ОКК.

Процесс контроля качества готовой продукции складывается из двух последовательных стадий: отбора проб и образцов и проведения анализов и испытаний. В отборе проб и образцов участвуют контролеры ОКК в присутствии работников цеха-изготовителя, в проведении анализов и испытаний – персонал лаборатория контроля качества. ЛКК осуществляет все необходимые анализы и испытания продукции в соответствии со спецификациями, на основании результатов которых ОКК составляет «Отчет об аналитическом контроле», являющийся составной частью досье на серию . До полного окончания проведения всех анализов и испытаний, а также получения и оформления их результатов, продукция находится на карантинном складе и промаркирована этикетками «Находится на карантинном хранении».

Порядок проведения контроля. Контролю подвергается нерасфасованная продукция (in-bulk), прошедшая все процедуры технологического процесса , за исключением фасовки и упаковки. Контроль осуществляется на соответствие требованиям спецификаций на готовый продукт (в части касающегося).

Качество упаковки проверяется в процессе упаковки нерасфасованной продукции периодическим отбором упакованного в групповую тару продукта путем проверки наличия на групповой таре, потребительской упаковке и первичной упаковке необходимых надписей, а также наличия в групповой таре упаковочных листов, а в потребительской таре – листков-вкладышей (инструкций по применению). Результаты контроля качества тары (упаковки) и маркировки протоколируют.

После принятия Уполномоченным лицом решения о возможности выпуска серии лекарственного средства в обращение отбирают арбитражные образцы, а также, при необходимости, образцы для наблюдения за их качеством в процессе хранения (выполнения программы стабильности).

Срок хранения арбитражных образцов составляет 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Арбитражные образцы хранят в специально отведенном помещении, обеспечивающем сохранность качества продукции в условиях, предусмотренных спецификациями на данный вид продукции.

Наблюдения за стабильностью в течение установленных сроков годности лекарственных средств проводят в соответствии с разработанной на предприятии программой.

Оценка результатов контроля качества. Результаты проведенных испытаний (анализов) считают положительными , а произведенная продукцию выдержавшей испытания (анализы), если она испытана (проведены анализы) в полном объеме и соответствует всем требованиям , установленным спецификациями на нее.

Результаты испытаний (анализов) считают отрицательными , а продукция не выдержавшей испытаний (анализы), если по результатам испытаний (анализов) обнаружено хотя бы одно несоответствие требованиям , установленным спецификациями.

Результаты испытаний (анализов) фиксируются в рабочих лабораторных журналах. По этим результатам оформляется отчет (сертификат, аналитический паспорт или листок) об аналитическом контроле и испытаниях, подписываемый начальником ОКК. Указанный отчет (сертификат, паспорт, листок) служит основанием для оформления накладной и сдачи продукции на склад готовой продукции. Накладную на сдачу продукции на склад готовой продукции удостоверяет своей подписью начальник ОКК или другое уполномоченное лицо отдела контроля качества.

Рабочие журналы регистрации результатов испытаний (анализов) хранятся в ОКК 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Отчет об аналитическом контроле (сертификат, паспорт, листок) находится на хранении в ОКК (службе сбыта предприятия) 1 год после окончания срока годности готового продукта, но не менее трех лет. Размножение отчетов (сертификатов, паспортов) возложено на ОКК (службу сбыта).

Продукцию, выдержавшую испытания (анализы) и принятую ОКК, пломбируют и (или) на нее ставят соответствующие клейма или иные идентифицирующие обозначения, которые располагают на упаковке в соответствии со спецификациями на готовую продукцию, устранив предварительно этикетку «Находится на карантинном хранении». После выполнения указанной процедуры продукцию передают со склада карантинного хранения на склад готовой продукции одновременно всей партией (серией ).

Продукцию, не выдержавшую контрольных испытаний, с дефектами, которые могут быть устранены сортировкой или другими способами, не затрагивающими технологию получения и не влияющими на ее физико-химические (фармакологические, биологические) и потребительские свойства, ОКК возвращает цеху-изготовителю для устранения дефектов в соответствии со спецификациями на обращение с отклоненной продукцией. Продукция, подвергнутая сортировке, сохраняет первоначально присвоенный номер серии .

Продукцию, забракованную по несоответствию физико-химических или биологических свойств, но которая может быть доведена до требуемых параметров, перерабатывают по технологии, предусмотренной действующим технологическим регламентом на ее производство и в соответствии со спецификациями на обращение с продукцией, требующей переработки. При необходимости, начальник ОКК производит необходимые расчеты, согласованные с начальником ООК, и передает их в распоряжение начальника цеха-изготовителя (начальника производства) для использования в процессе переработки. После переработки такой продукции ей присваивают очередной (новый) номер производственной серии и подвергают повторному контролю.