Обеспечение качества - это гарантирование такого уровня качества продукции, который позволяет потребителю с уверенностью покупать и использовать ее в течение длительного времени, причем эта продукция должна полностью удовлетворять требованиям потребителя.

Существует два основных принципа обеспечения качества:

Фактический результат должен соответствовать ожидаемому;

В нём не должно быть погрешностей.

Обеспечение качества включает в себя регулирование качества сырья и полуфабрикатов, сборки и производства, менеджмента, проверки на брак.

Качество определяется удовлетворённостью пользователя. Дешёвый продукт является высококачественным, если потребитель так считает.

Проблема обеспечения качества продукции успешно решена в передовых капиталистических странах, в первую очередь США, Японии, Германии, где она стала национальной идеей. Такое большое внимание к этой проблеме объясняется следующими причинами:

Качество дает возможность выдержать конкуренцию

Качество позволяет получить прибыль, необходимую для подъема уровня жизни человека и развития самих предприятий и организаций

Решение проблемы качества потребовало подъема общего уровня культуры населения и его знаний

Американский ученый Э. Деминг в 1980 году сформулировал принципы управления качеством. Признавая существование отклонений, необходимость отслеживания «неестественных» отклонений и выяснения их причин, Деминг выдвинул идею об отмене оценки заданий и результатов выполнения работы сотрудниками. Деминг полагал, что такая оценка создает атмосферу страха, способствует ориентации на краткосрочные задачи, игнорируя долгосрочные цели, и мешает коллективной работе. Им были предложены для менеджеров следующие 14 принципов совершенствования качества:

1. Сделайте так, чтобы стремление к совершенствованию товара или услуги стало постоянным. Ваша главная цель -- стать конкурентоспособным, остаться в бизнесе и обеспечить рабочие места.

2. Усвойте новую философию. Управляющие должны осознать свою ответственность и взять на себя руководство, чтобы добиться перемен.

3. Исключите зависимость от контроля при достижении качества. Устраните необходимость в массовом контроле, в первую очередь, сделав качество неотъемлемой характеристикой товара.

4. Прекратите практику предоставления заказов на основании ценовых показателей.

5. Постоянно и неизменно совершенствуйте систему производства и обслуживания, чтобы повышать качество и производительность и таким образом постоянно снижать затраты.

6. Создайте систему подготовки кадров на рабочих местах.

7. Создайте систему эффективного руководства. Целью инспектирования должна быть помощь людям, станкам и устройствам работать лучше.

8. Уничтожьте страх, чтобы дать возможность эффективно работать на компанию.

9. Разрушайте барьеры между отделами.

10. Откажитесь от лозунгов, проповедей и заданий для рабочих, призывающих к нулевому браку и достижению новых уровней производительности. Подобные проповеди вызывают только противодействие, поскольку в большинстве случаев низкое качество и низкая производительность вызваны системой, и, следовательно, вне власти рабочих.

11. Откажитесь от управления, ориентирующегося на количественные показатели.

12. Устраните препятствия, которые не позволяют кадровому рабочему, администрации и инженерным работникам гордиться своим мастерством. Должна быть ответственность не за голые цифры, а за качество.

13. Внедрите обширную программу повышения квалификации и самосовершенствования.

14. Сделайте так, чтобы каждый в компании участвовал в программе преобразований. Преобразования -- дело каждого.

Многие из перечисленных выше принципов легли в основу современной концепции Всеобщего управления качеством (ТQМ):

Принцип 1. Ориентация (или фокус) на потребителя. В основе этого принципа -- анализ рынка и потребностей потребителей. Результаты анализа служат механизмом, запускающим производство. Выпуская продукт, уже не ограничиваются выполнением формальных требований заказчика, а пытаются предугадать его желания.

Принцип 2. Лидерство. Лидерство - ключевой принцип системы менеджмента качества. Управление предприятием, руководство проектами, создание, внедрение и эксплуатация СМК - это области деятельности, где необходимо лидерство. С представлением о лидерстве тесно связана концепция ответственности. Ответственность нельзя установить приказом, можно взять на себя только добровольно.

Принцип 3. Вовлечение персонала. Вовлечение персонала на практике означает систематическую возможность каждого сотрудника участвовать в выработке и реализации управленческих решений. Такая возможность рождает в людях чувство ответственности и сопричастности, которое усиливает мотивацию к творческому труду.

Принцип 4. Процессный подход. Все виды деятельности в организации рассматриваются как процессы. Процессы - это логически упорядоченные последовательности шагов (работ, этапов, элементов), преобразующих входные данные в выходные данные.

Принцип 5. Системный подход. Системный подход требует координации всех аспектов деятельности, постоянного планирования и доведения планов до каждого рабочего места, с тем чтобы можно было анализировать и корректировать их выполнение по xoдy дела. Этот принцип предполагает представление организации как системы взаимодействующих динамических процессов. С системным подходом связана и проблема оценивания результатов деятельности организации.

Принцип 6. Непрерывное улучшение. При систематическом улучшении процессов постепенно появляется возможность снижения потерь и соответственно цены продукции за счет растущего «зазора» между себестоимостью и ценой. Такое снижение цены ведет к расширению рыночной ниши, что, в свою очередь, приводит к снижению себестоимости за счет эффекта масштаба. Этот механизм называют цепной реакцией Деминга. Постоянное улучшение начинается с человека, с совершенствования его личных качеств, знаний, навыков и умений. Наиболее важный аспект непрерывного совершенствования - это обучение персонала.

Принцип 7. Подход к принятию решений на основе фактов. Принимать решения на основе фактов - значит отличать достоверные факты от ложных или сомнительных. Основа этого подхода - измерения, производимые для получения данных о процессах, и одновременно накапливание информации, которая постепенно превращается в знания.

Принцип 8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Этот принцип нацелен на создание новых отношений с поставщиками, получивших название комэйкершип - «Вместе сделаем, вместе выиграем». При постоянных отношениях с поставщиками можно говорить об управлении цепочками добавленных ценностей для потребителей.

Система управления качеством в концентрированном виде представлена на рис. 2. Здесь, прежде всего, выделена политика предприятия в области качества: собственно система качества, включающая обеспечение, управление и улучшение качества.

В современном менеджменте качества также сформулированы десять основополагающих условий:

1. Отношение к потребителю как важнейшей составляющей процесса.

2. Принятие руководством долгосрочных обязательств по внедрению системы управления фирмой.

3. Вера в то, что нет предела совершенству.

4. Уверенность в том, что предотвращение проблем лучше, чем реагирование на них, когда они возникают.

Рисунок 2 - Управление качеством продукции

5. Заинтересованность, ведущая роль и непосредственное участие руководства.

6. Стандарт работы, выражающийся в формулировке «ноль ошибок».

7. Участие работников фирмы, как коллективное, так и индивидуальное.

8. Необходимость обращения основного внимания на совершенствование процессов, а не людей.

9. Вера в то, что поставщики станут Вашими партнерами, если будут понимать Ваши задачи.

10. Признание заслуг.

Управление качеством продукции

Универсальная схема управления качеством продукции, пред­ложенная проф. А.В.Гличевым, представлена на рис. 1.6(1).

Схема состоит из шести блоков. К числу факторов, влияющих на качество (прямоугольник в центральной части схемы), относятся:

– станки, машины, другое производственное оборудование;

– профессиональное мастерство, знания, навыки, психофизи­ческое здоровье работников.

Обрамляющие прямоугольник факторов условия обеспечения качества более многочисленны. Сюда относятся:

– характер производственного процесса, его интенсивность, ритмичность, продолжительность;

– климатическое состояние окружающей среды и произ­водственных помещений;

– интерьер и производственный дизайн;

– характер материальных и моральных стимулов;

– морально-психологический климат в производственном коллективе;

– формы организации информационного обслуживания и уровень оснащенности рабочих мест;

– состояние социально-материальной среды работающих.

Сущность всякого управления заключается в выработке управ­ляю­щих решений и последующей реализации предусмотренных этими решениями управляющих воздействий на определенном объ­екте управления. При управлении качеством продукции непосредст­венными объектами управления, как правило, являются процессы, от которых зависит качество продукции. Они организуются и проте­кают как на допроизводственной стадии, так и на производственной и послепроизводственной стадиях жизненного цикла продукции.

Управляющие решения вырабатываются на основании сопоставления информации о фактическом состоянии управляемого процесса с его характеристиками, заданными программой управления. Нормативную документацию, регламентирующую значения параметров или показателей качества продукции (технические задания на разработку продукции, стандарты, технические условия, чертежи, условия поставки), следует рассматривать как важную часть программы управления качеством продукции.

Основной задачей каждого предприятия (организации) являет­ся качество производимой продукции и предоставляемых услуг. Успешная деятельность предприятия должна обеспечиваться про­изводством продукции или услуг, которые:

– отвечают четко определенным потребностям, сфере приме­нения или назначения;

– удовлетворяют требованиям потребителя;

– соответствуют применяемым стандартам и техническим условиям;

– отвечают действующему законодательству и другим требо­ваниям общества;

– предлагаются потребителю по конкурентоспособным ценам;

– направлены на получение прибыли.

Управление качеством продукции должно осуществляться сис­темно, т.е. на предприятии должна функционировать система управления качеством продукции, представляющая собой организацион­ную структуру, четко распределяющую ответственность, процедуры, процессы и ресурсы, необходимые для управления качеством.

В последние годы широкое распространение получили стан­дарты ИСО серии 9000, в которых отражен международный опыт управления качеством продукции на предприятии. В соответствии с этими документами выделяется политика в области качества – непосредственно система качества, включающая обеспечение, улучшение и управление качеством продукции (рис. 1.6).

Политика в области качества может быть сформулирована в виде принципа деятельности предприятия или долгосрочной цели и включать:

– улучшение экономического положения предприятия;

– расширение или завоевание новых рынков сбыта;

– достижение технического уровня продукции, превы­шающего уровень ведущих предприятий и фирм;

– ориентацию на удовлетворение требований потребителя определенных отраслей или регионов;

– освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах;

– улучшение важнейших показателей качества продукции;

– снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;

– увеличение сроков гарантии на продукцию;

– развитие сервиса.

Управлению качеством продукции во всех странах уделяется достаточно много внимания. В последние годы сформировался но­вый подход, новая стратегия в управлении качеством. Она ха­рактеризуется рядом мо­ментов:

– обеспечение качества понимается не как техническая функция, реализуемая каким-то одним подразделением, а как систематический процесс, пронизывающий всю орга­низационную структуру фирмы;

– новому понятию качества должна отвечать соответствующая организационная структура предприятия;

– вопросы качества актуальны не только в рамках производственного цикла, но и в процессе разработок, конструиро­вания, маркетинга и послепродажного обслуживания;

– качество должно быть ориентировано на удовлетворение требований потребителя, а не изготовителя;

– повышение качества продукции требует применения новой технологии производства, начиная с автоматизации проек­тирования и кончая автоматизированным измерением в процессе контроля качества;

– всеобъемлющее повышение качества достигается только заин­тересованным участием всех работников.

Все это осуществимо только тогда, когда действует четко организованная система управления качеством, направленная на интересы потребителей, затрагивающая все подразделения и приемлемая для всего персонала.

Всеобщий контроль качества предполагает три обязательных условия.

1. Качество как основная стратегическая цель деятельности признается высшим руководством фирм. При этом устанавливаются конкретные задачи и выделяются средства для их решения. Поскольку требования к качеству определяет потребитель, не мо­жет существовать такого понятия, как постоянный уровень качест­ва. Повышение качества должно идти по возрастающей, так как каче­ство – это постоянно меняющаяся цель.

2. Мероприятия по повышению качества должны затрагивать все подразделения без исключения. Опыт показывает, что 80–90% мероприятий не контролируется отделами качества и надежности. Особое внимание уделяется повышению качества на таких этапах, как НИОКР, что обусловлено резким сокращением срока создания новых изделий.

3. Не прекращающийся процесс обучения (ориентирован на определенное рабочее место) и повышение мотивации персонала.

В условиях острой конкурентной борьбы фирмы смогут успешно развиваться, лишь внедряя системное управление качеством продук­ции. Растущая требовательность к повышению качества изделий в настоящее время – одна из характерных черт мирового рынка.

Системы разработки новых изделий должны содержать три основных положения:

– качество рассматривается наравне со всеми техническими новшествами с самого начала разработки изделия;

– планирование научно-исследовательских и опытно-конструктор­ских работ организуется таким образом, чтобы не ограничивать про­ектирование вариантов изделия с наи­лучшими характеристиками;

– ускорение разработки изделия должно стать основным критерием эффективности системы разработки.

Управление качеством продукции – это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении. Осуществляют путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на влияющие на него условия и факторы.

Управление качеством продукции начинается с проектирования изделия и осуществляется на всех уровнях управления: государственном, отраслевом, на уровне производственного объединения, предприятия и на уровне производственной линии.

Рассмотрим вопросы управления качеством продукции на уровне производственной линии предприятия, которое включает следующие основные функции:

1. Входной контроль сырья, материалов, полуфабрикатов.

2. Входной контроль комплектующих деталей, изделий.

3. Входной контроль технологической оснастки и инструментов.

4. Наладка и подналадка оборудования технологических операций в соответствии с установленными техническими требованиями к допускам, инструкциями.

5. Статистическое управление и регулирование техпроцесса.

6. Операционный контроль.

7. Приемочный контроль.

8. Метрологическое обеспечение техпроцесса.

9. Систематический анализ брака (по видам дефектов, причинам и т.д.) с целью устранения причин повторяющихся дефектов.

Контрольные приспособления как эффективные средства управ­ления качеством – этостационарные устройства, сочетающие в себе базирующие, зажимные и измерительные элементы и предназначенные для производительного контроля полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий по одному или нескольким параметрам одновременно (рис. 1.7).

Как правило, контрольные приспособления не только определяют основные параметры, но и показывают величину и направление отклонения каждого определяемого параметра в отдельности, что позволяет эффективно использовать их в управлении качеством продукции непосредственно на производственной линии.

К контрольным приспособлениям предъявляют требования:

– соблюдение единства базы измерения с монтажной или технологической базой (зависит от цели контроля и управления);

– обеспечения необходимой точности измерения и стабильности показаний во времени для контролируемых объектов;

– высокая производительность, быстрота установки, измерения, четкость и простота снятия показаний, простота в обращении;

– износостойкость, прочность, надежность и безотказность в работе;

– максимальное применение в конструкции приспособления унифицированных и стандартных деталей.

Рис. 1.7. Назначение контрольных приспособлений

Существуют станочные, наладочные и приемочные контрольные приспособления.

Станочные – осуществляют активный контроль управления качеством продукции в ходе выполнения технологической операции.

Наладочные – предназначены для выборочной проверки нескольких параметров заготовок, полуфабрикатов, деталей и правильной наладки оборудования по показаниям измерительных устройств.

Приемочные – предназначены для сплошной проверки или сортировки готовых деталей и изделий и обладают очень высокой производительностью.

Такие приспособления при помощи измерительных устройств фиксируют факт соблюдения допусков или отклонения от них.

Прежде всего рассмотрим, как определяются в международном стандарте (ИСО 9000:2000. Системы менеджмента качества. Ос­новные положения и словарь) понятия «гарантия качества», «уп­равление качеством» и «улучшение качества».

Гарантия качества - это часть менеджмента качества, сфо­кусированная на обеспечении уверенности в том, что соответ­ствующее требование качества будет выполнено. При этом под системой менеджмента качества понимается система для уста­новления политики качества, целей качества и для достижения этих целей. Соответственно, менеджмент качества - это полный набор процессов, используемый в системе менеджмента качества. Таким образом, обеспечение качества - все планируемые и си­стематически осуществляемые виды деятельности, а также под­тверждаемые (если это требуется), необходимые для создания до­статочной уверенности в том, что объект будет выполнять тре­бования к качеству.

В отличие от этого понятия управление качеством трактуется как часть менеджмента качества, сфокусированная на выполне­нии требований качества. То есть это действия, использующие методы и виды деятельности оперативного характера в целях удов­летворения требований к качеству. А улучшение качества - как часть менеджмента качества, сфокусированная на увеличении его эффективности и продуктивности. Улучшению качества способ­ствуют мероприятия, предпринимаемые внутри и вне организа­ции с целью повышения эффективности и результативности дея­тельности и процессов для получения выгоды как для организа­ции, так и для ее потребителей. Приняв данную терминологию, рассмотрим принципы управления качеством.

Принцип целенаправленности определяет необходимость иметь четкую цель в области качества. Ведущие специалисты в области качества уверены, что экономика находится на стыке конкуренции двух концепций: качества и цены. При этом явным победителем на мировых рынках все чаще становится качество. Это приводит к тому, что в стратегических целях современных организаций акцент делается на качество, обеспечивающее низкую себестоимость продуктов труда и повышенные возможности ценовых маневров фирмы на рынках сбыта.

В конкретной форме цели формулируются в политике фирмы в области качества, определяются и осуществляются общим руководством качеством. Политика в области качества - основные направления и цели организации в области качества, официаль­но сформулированные высшим руководством. Общее руководство качеством - аспект общей функции управления, определяющий осуществляющий политику в области качества.

Начальной общей функцией любого управления является планирование. Поэтому значение принципа плановости в управ­лении качеством очевидно. Планирование качества - часть ме­неджмента качества, сфокусированная на установление и интерпретацию политики качества, целей качества и требований качества и специфицирующаяся (детально определяющая), как это будет достигнуто. Следовательно, планирование качества в первую очередь связано с выработкой и принятием решения в области качества.

Оно включает следующие этапы:

а) определение назначения деятельности (например, сегментов рынков сбыта) со своими требованиями к качеству;

б) прогнозирование - изучение и оценка целей и перспектив развития (исследование рынков сбыта, ситуационный анализ предприятия и построение прогнозов требований к качеству);

в) выбор и постановка целей - определение желаемого результата (технические и другие требования к качеству продукции, расчетная цена, политика в области качества);

г) формирование и оптимизация плана работ по достижению дели, определение последовательности работ (планы и програм­мы по обеспечению качества);

д) определение необходимых ресурсов (расчет объема затрат и распределение ресурсов между работами по программам по обеспечению качества).

Этот принцип требует применения методов планирования и прогнозирования, методов оптимизации на основе альтернативных вариантов решений, системного анализа.

Принцип системности определяет системный подход к обеспечению качества. Учитывая значение принципа системности, остановим­ся на нем подробнее. Как известно, система управления - это систе­ма для установления политики и целей, а также для достижения этих целей. Концепция системы управления качеством основывается на целом ряде специфических положений, «приземленных» к задачам предприятия в области качества с учетом конкретного потребителя.

Среди них, во-первых, обеспечение уверенности руководства предприятия в том, что «намеченное» качество достигается и под­держивается на заданном уровне.

Во-вторых, это обеспечение уверенности потребителя в том, что «намеченное» качество поставляемой продукции достигается или будет достигнуто. При этом обеспечение уверенности потре­бителя может быть предусмотрено контрактом и определяться вза­имосогласованными требованиями по представлению друг другу определенных доказательств. В этой связи руководители предпри­ятия должны обеспечить взаимодействие подразделений в реше­нии проблемы качества и скоординированное воздействие на та­кие элементы производства, как средства и предметы труда, про­цессы и непосредственно сам труд на основе комплексного планирования мероприятий по повышению качества.

Таким образом, система качества должна однозначно опреде­лять такие взаимосвязанные аспекты, как потребности и интере­сы предприятия, запросы потребителей.

Данный принцип, определяющий сущность системы качества, устанавливает систему качества как организационную структуру предприятия, распределение по ней соответствующей ответствен­ности и полномочий, а также процедуры, процессы и работы, обеспеченные необходимыми ресурсами (материальными, трудо­выми) для осуществления общего руководства качеством.

Следовательно, созданная на конкретном предприятии систе­ма качества является средством реализации руководством пред­приятия определенной политики и достижения поставленных це­лей в области качества продукции.

Из рассмотренного выше следует, что принцип комплексности в управлении качеством имеет особое значение, так как сегодня решить проблему обеспечения качества можно, только уделяя вни­мание всем аспектам, от которых она зависит.

Комплексный подход к управлению качеством предусматрива­ет, с одной стороны, учет влияния всех компонентов разработки и технологической цепочки создания продукции, а с другой - уп­равление функциональным качеством. Си­стема качества должна воздействовать на большое число факторов на всех этапах жизни продукта труда, от планирования и проектирования до пользования по назначению. В свою очередь, качество планирования и проектирования продукта зависит от многих факторов, связанных с уровнем маркетингового мониторинга, политики организации в области качества, установленных требований к продукту, проекту, процессу и их качества. Качество обеспечения производства определяется тем, каковы персонал, оборудование, информационная система организации, ее метрологическое обеспечение, состояние входного контроля качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, средства производства и методы их использования, как строится организацией стратегия затрат на обеспечение качества.

На качество производства влияют уровень менеджмента, организация труда персонала и его мотивация к высококачественному труду, организация и методы использования средств производства и проведения производственных процессов, контроля, измерений и испытаний.

Система качества должна охватывать и сферу реализации. Здесь формируется функциональное качество, на которое влияют уровни упаковки продукции, ее складирования, транспортировки, предпродажного сервиса, реализации, монтажа и налаживания.

Все большее значение для современных организаций приобретает обеспечение качества использования продукции по назначению. Для этого необходимо управлять такими факторами, как качество ремонтов и технического обслуживания, оказывать эффективную информационную помощь потребителям в использовании продукта труда по назначению, поддерживать постоянную связь с клиентами. В новых условиях, требующих принятия мер по охране окружающей среды, особое значение приобретает качество системы утилизации отслужившей свой срок продукции.

Таким образом, требования комплексного подхода при управлении качеством должны строго выполняться при создании системы управления качеством организации.

В соответствии с принципом непрерывности управление качеством должно быть постоянным - это непрекращающийся на предприятии процесс.

Этапы управления качеством представляют собой непрерывные замкнутые циклы. Особенности управления качеством на данных этапах будут предметом отдельного рассмотрения в дальнейшем.

В то же время этот процесс должен быть направлен на постоянное совершенствование. Только принцип постоянного совершенствования позволяет фирме отстаивать на рынках сбыта свои позиции в борьбе с конкурентами.

Повышение качества относится к интенсивным факторам развития экономики, что определяет актуальность принципа интенсивности. Прорывы в области качества на современных предприятиях осуществляются на основе инноваций, ориентированных на интенсивное развитие качества.

Ориентация современной системы качества на удовлетворение опросов потребителя определяет принцип оптимальности в управ­лении качеством.

Качество продукции фирмы должно как можно точнее соответствовать тому качеству, которое в наибольшей степени устраивает потребителя (так называемому «нужному качеству»).

Очевидно, объектами управления качеством являются и про­дукт труда, и система его поддержки. То есть управлять необхо­димо как техническим, так и функциональным качеством. На основании рассмотренных принципов управления качеством и основных требований для их реализации можно сделать важнейший вывод о том, что система качества входит органической частью и систему управления предприятием, т.е. функционирует одновременно со всеми остальными видами его деятельнос­ти и взаимодействует с ними. Именно это обеспечивает единство количественных и качественных аспектов производства.

Таким образом, организационная структура общего руководства качеством должна устанавливаться в рамках управления деятельностью всего предприятия в целом (в комплексе) при обязательном определении «иерархии полномочий и их взаимосвязей». Таким образом, менеджмент качества должен охватывать весь персонал организации, на всех уровнях ее организационной структуры.

Существенным для обеспечения успеха данного подхода является убежденное и упорное руководство со стороны высшей администрации и обучение и переподготовка всех работников организации. При этом в управлении качеством акцент делается на экономические аспекты.

Данная идеология нашла отражение в новой концепции управления качеством «Total quality management» (ТQМ), понимаемой как тотальный менеджмент качества («всеобщее управление качеством», «всеобщий менеджмент качества»). Ее составные части иногда называют «total quality» («всеобщее качество»), CWQC (company wide quality control - «управление качеством в масштабах компании»).

По определению, данному в ИСО 9000:2000, тотальный менед­жмент (управление) качества - менеджмент качества организации, охватывающий всю организацию. То есть тотальный менеджмент качества должен быть основан на участии всех членов организации и направлен на достижение долгосрочного успеха, приносящего выгоды для всех заинтересованных сторон организации. «Все чле­ны» в трактовке ИСО - это персонал во всех подразделениях и на всех уровнях организационной структуры. «Выгоды для общества» подразумевают выполнение требований общества.

Эффективное руководство со стороны высшей администра­ции, обучение и подготовка всех членов организации являются существенным моментом для успешной реализации приведенно­го подхода.

Представлена концепция современной системы ТQМ. Следует учитывать, что только полная реализация в орга­низации всех представленных принципов позволяет обеспечить все требования данной системы. Прежде всего философия всеоб­щего менеджмента качества исходит из того положения, что уп­равлять организацией в условиях современной конкуренции - это управлять ее будущим, а управление будущим тождественно по­нятию «управление конкурентоспособностью».

Философия ТQМ основывается также на рассмотренных выше принципах «кайзен» и «кайрио».

Не менее важным является формирование культуры фирмы, основанной на воспитании патриотического отношения к своей организации, мотивации высококачественного труда работников, применения «метода участия», предусматривающего открытость для персонала внутрифирменной информации, доверие к сотрудникам организации. Такой подход сочетается с системой менеджмента на основе использования «косвенных» методов менеджмента, а также принципа «внешнего менеджмента», при котором руководители сосредоточивают свои усилия в оперативной деятельности только на обеспечении производства и выполнении внешних обязательств организации. Текущие заботы, связанные «обеспечением качества создаваемого продукта труда, при этом возлагаются на исполнителей производственных процессов.

Имеет свои особенности при ТQМ и система контроля качества редукции. Она ориентируется на принцип «ноль дефектов» и положение, при котором в основе контроля качества лежит самоконтроль, т.е. контроль качества после каждой операции возлагается на самих исполнителей.

Рис. 9. Концепция современной системы TQM

Рассматриваемая система управления качеством предусматривает применение новой философии логистики, основанной на принципе «ноль запасов», эффективно реализуемом, например, в таких систе­мах, как американская ТВС («точно в срок») или японская «канбан».

Изменяется при ТQМ и взгляд на структуру системы качества. Поскольку рассмотренная философия системы предполагает все­общее участие персонала всех уровней в обеспечении качества, в структуре системы качества не предусматривается отдельно выделенной службы, отвечающей за качество. Применение принципа «жейрецу» меняет взгляд и на организации-субподрядчики, на тех, кто поставляет товаропроизводителю материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия. Их системы управления качеством рассматриваются товаропроизводителем как органические части своей системы качества. Это меняет и общее отношение к поставщикам, акценты в работе с ними переносятся с контроля на сотрудничество в области качества. Наиболее прогрессивные компании сегодня начали привлекать своих поставщиков к совместной работе на самых ранних этапах создания того или иного изделия. Они предлагают им долгосрочные контракты, обучение новым методам явления, включая методы «работы с колес» и «поставок точно в к».

Любая современная организация, заботящаяся о своей репутации и конкурентоспособности, должна проявлять социальную ответственность, обеспечивая должную заботу об окружающей среде и безопасности потребителя. Это требует применения экологически «чистых» и безотходных технологий, выпуска безопасных и не портящих окружающую среду продуктов труда.

Сформулируем, исходя из рассмотренного выше, основные положения систем, основанных на всеобщем менеджменте качества:

Осознание высшим руководством предприятия задачи повышения качества как цели предпринимательства;

Особые обязательства высшего управленческого персонала по руководству предприятием (лидерство в области качества);

Сосредоточение усилий высшего руководства на создании стратегии предпринимательства, основанной на удовлетворении актуальных и потенциальных запросов потребителей;

Участие в задаче обеспечения качества персонала всех иерар­хических уровней;

Командная работа и ответственность менеджеров;

Качество - задача всех, а не специального подразделения;

Управление качеством на всех этапах жизненного цикла продукта;

Систематическая учеба всех сотрудников;

Инжиниринг качества - организация разработки продуктов на основе учета требований потребителей;

Постоянное улучшение всех процессов, влияющих на качество;

Постоянное применение новых методов и технологий обес­печения качества;

Основа качества - качество труда, которое определяется не столько техникой и технологией, сколько мотивацией сотрудни­ков на высококачественный труд;

Деятельность должна быть структурирована, разбита на про­цессы, операции, переходы;

Каждое последующее звено должно рассматриваться как по­требитель (внутренний);

Осознание персоналом, что цель процессов - это выполнение требований и запросов потребителей (как внешних, так и внутренних);

Закрепление пожеланий потребителей как стандарта качества;

Тщательный учет затрат на отклонения от качества;

Основной упор на предупредительные меры, предотвращаю­щие отклонения качества;

Сосредоточение усилий высшего руководства на создании стратегии предпринимательства, основанной на формировании со­временной культуры организации.

Необходимо обратить внимание на положение, связанное с улучшением всех процессов, влияющих на качество. В своих пос­ледних стандартах, посвященных системам менеджмента качества, Международная организация по стандартизации рекомендует вне­дрять новые методы создания системы управления качеством, ос­нованные на «процессном подходе».

Таким образом, основные положения систем, основанных на всеобщем менеджменте качества, подтверждают, что разработка и реализация стратегии ТQМ предусматривает полное измене­ние культуры и менеджмента компании. В связи с этим она дол­жна претворяться в жизнь под контролем высших органов управления компанией. Используя ТQМ, можно решить ряд вопросов, волнующих современные предприятия. В первую очередь необходимо разработать эффективную политику улучшения качества на фирме, прежде чем начать широкомасштабные инвестиции.

Следует отметить, что в условиях ТQМ можно успешно решить проблему, волнующую руководство многих современных фирм - нарастающее нежелание общественной деятельности у сотрудников. Это происходит из-за недостаточных стимулов к такой работе. Этому во многом способствует традиционная культура фирмы. Любая работа должна стимулироваться и быть интересной. При использовании ТQМ все сотрудники органически вовлекаются в процесс улучшения работы.

Таким образом, на основании рассмотрения концепции ТQМ можно сделать выводы, что всеобщее управление качеством - что:

Концепция системы качества, направленная на то, чтобы контроля было меньше;

Стандарты на процессы;

Статистика, основанная на конкретных цифрах;

Подход к управлению с акцентом на предупреждение отклонений качества;

Концепция, при которой управление качеством - не только задача службы качества;

Концепция, при которой управление качеством - дело каждого, всего персонала;

Концепция, при которой система управления качеством не механически-административная, а органическая система;

Ориентация на «прозрачную» технологию;

Мотивация персонала на высокое качество;

Концепция, направленная на объединение сотрудников фирмы;

Ориентация на «ноль дефектов»;

Концепция, позволяющая завоевывать клиентов;

Подход, предусматривающий необходимые затраты на качество, чтобы экономить и снижать издержки производства и использовать продукцию по назначению;

Концепция, применение которой выгодно, прибыльно для фирмы.

Таким образом, приведенные выше принципы показывают, что повременная система управления качеством должна основываться на рассмотренной концепции ТQМ. В современных условиях данную концепцию управления качеством применяют практически все передовые организации.

Рассматривая эволюцию управления качеством, нельзя не отметить вклад советских ученых в изучение данного вопроса. Среди теорий управления качеством, прежде всего, следует отметить саратовскую систему бездефектного изготовления продукции (БИП).

Разработанная на машиностроительных предприятиях Саратовской области в середине 1950-х гг. система БИП, была направлена на обеспечение изготовления продукции в соответствии с техническими условиями. Данная система строилась на количественной оценке труда рабочих. В основу такой оценки был положен такой показатель, как процент сдачи продукции с первого предъявления за отчетный период. В мировой практике оценка качества труда с помощью количественных показателей была внедрена впервые именно в рамках БИП. Введение количественного показателя в оценку качества дало возможность для контроля изменения данного показателя и позволило оперативно управлять этим изменением.

В 1970-х гг., развивая идеи системы БИП, возникла львовская Система бездефектного труда (СБТ).

Если в системе СБТ принцип оценки качества труда был применим исключительно для рабочих, то в рамках этого подхода его действие было распространено и на инженерно-технических работников и служащих. Основой стимулирования стал коэффициент качества труда (ККТ (СБТ)).

Не менее интересен опыт разработанной и внедренной на горьковском авиационном заводе системы КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). была разработана. Использовавшая основные принципы двух ранее описанных подходов, система КАНАРСПИ под объектом управления рассматривала не только качество труда одного работника, но и качество работы всего коллектива. Тщательная отработка всех элементов изделия, скрупулёзный анализ технологического процесса в ходе подготовки и производства продукции – стали главными элементами системы КАНАРСПИ. Выводы анализа по элементам конструкции и технологического процесса, строились на проведенных испытаниях. По результатам испытаний осуществлялась доработка изделий и внутренних элементов технологического процесса, что давало дополнительные преимущества данной системе. Создаваемые на предприятии службы надежности, отвечали за работу по повышению надежности выпускаемой продукции. Также данными структурными единицами осуществлялась деятельность по сбору и обработке материалов по отказам изделий в ходе производства и эксплуатации.

На Ярославском моторном заводе была разработана система научной организации работ по повышению моторесурса (НОРМ). В рамках этой системы производился анализ причин ограничения ресурса двигателя. По итогам анализа внедрялись меры по устранению выявленных причин.

В рамках системы определялись последовательность и содержание работ повышения моторесурса, предполагалась разработка и проверка инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса, а также реализовывалась разработка и внедрение комплексного плана, включающего конструкторские и технологические меры, по освоению двигателя новым увеличенным ресурсом.

Все запланированные работы в рамках системы НОРМ реализовывались на основе результатов испытаний двигателей, систематического изучения их работы двигателей в течение всего срока службы и различных эксплуатационных условиях у потребителей, сравнительном анализе материалов ремонтных заводов. Чтобы обеспечить работу системы на заводе юыли созданы следующие организационно-структурные подразделения: эксплуатационно-исследовательское бюро (при отделе Главного конструктора), рекламационно-исследовательское бюро (при ОТК), специальные группы надежности (при технологических структурах).

В конце 1960-х гг. появляется комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). Основные идеи системы базируются на научно-методических разработках ВНИИ стандартизации, при поддержке Госстандарта СССР.

В Львовской области был проведен широкомасштабный производственный эксперимент, чтобы проверить разработки ученых. Полученные в ходе эксперимента результаты позволили рекомендовать систему КС УКП к внедрению.

Аккумулируя в себе позитивный опыт действующих национальных систем в области качества, а также накопленные за рубежом знания, комплексная система управления качеством продукции основывалась на принципах системности и комплексности в границах имеющихся стандартов.

Характеристики комплексная система управления качеством продукции:

1) была сформулирована главная цель системы - обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов;

2) все действия в рамках системы были сгруппированы в специальные функции;

3) предусматривалась многоуровневая организация управления (на уровнях предприятия, службы, цеха, участка, рабочего места);

4) стандарты предприятия были использованы в качестве организационно-технической основы системы;

5) при создании системы, ее внедрении и развитии использовались во взаимосвязи общая теория управления, методы системного подхода и проблемно-целевого управления, меры материального и морального стимулирования повышения качества продукции.

Основными направлениями достижения главной цели системы были:

создание и освоение новых высококачественных видов продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;

повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме производства;

улучшение показателей качества путем модернизации выпускаемой продукции;

своевременное снятие с производства или замена морально стареющей продукции;

обеспечение выпуска изделий в строгом соответствии с требованиями нормативных документов;

внедрение в производство новейших достижений науки и техники, передового опыта;

совершенствование и развитие форм и методов управления качеством продукции.

По сути, КС УКП стала первой системой, где основой управления в области качества стали стандарты. А утвержденные к началу разработки КС УКП стандарты Государственной системы стандартизации (ГСС) первого поколения сделали применение такого документа, как стандарт предприятия (СТП), законным.

В 1970-х гг. в СССР активно велась работа по внедрению на предприятиях промышленности комплексных систем управления качеством продукции. Научно-методическое руководство в области реализации системы осуществлял Госстандарт СССР и головная научно-исследовательская организация при нем ВНИИС. В рамках осуществляемого руководства издавались нормативные и методические документы, положения по построению и функционированию комплексных систем качества, выполнялась работа по контролю и распространению передового опыта.

Результатом внедрения КС УКП на предприятиях СССР стали: регулярное обновление номенклатуры и ассортимента, рост уровня надежности и эстетических свойств производимой продукции. Также, в ходе внедрения данной системы было осознано, что без сервисного обслуживания невозможно удовлетворить запросы потребителя.

Тем не менее, наряду с позитивными результатами, были и негативные моменты внедрения данной системы на практике. Так, часть руководителей организаций не управляли качеством, а поддерживали формальные черты данной системы. Для них важнее было подготовить рапорт, чем реально достичь каких-либо результатов в области качества.

Учитывая все особенности внедрения всех ранее описанных систем в обасти качества 1978 г. Госстандартом принимаются Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Управление качеством выходит на более высокий уровень.

Данная система ставила себе целью планомерное обеспечение использования научно-технических, производственных и социально-экономических возможностей для достижения постоянного улучшения качества всех видов продукции. Реализации поставленной цели позволяла кратно повысить эффективность производства.

Для реализации поставленной цели в рамках ЕСГУКП были разработаны методы, средства и конкретные мероприятия. Реализация системы затрагивала все уровни управления предприятий различных отраслей.

Единство использования технических, экономических, социальных и организационных подсистем, как и реализация широкого круга специальных функций управления, позволяли достичь максимальной эффективности при реализации Единой системы государственного управления качеством продукции.

Тем не менее, тот факт, что реализация ЕСГУКП предполагала централизованное управление и планирование, сделал данную систему не актуальной в условиях перехода к рыночной экономике. А в 1986 г. Госстандарту и его институтам в административном порядке было запрещено заниматься проблематикой управления качеством, что привело к затуханию движения за совершенствование качества продукции отечественных предприятий.

Именно в этот период ИСО, по инициативе президента Европейской организации по качеству (на тот момент это был представитель СССР), разработала и опубликовала стандарты по управлению качеством ИСО серии 9000. Таким образом, в основе стандартов серии МС ИСО 9000 лежит инициатива нашей страны, но не в полной мере представлен накопленный на тот момент опыт в области управления качеством ввиду сложившихся на тот момент исторических условий.

Вопросы и задания:

1. Изучая вопросы стоимостной оценки качества, Кросби сформулировал знаменитый афоризм: «За качество не платят». Как вы понимаете это выражение?

2. Заполните таблицу по советским подходам в области качества.

Похожая информация.