Главная > Реферат

Глава 11
УПРАВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛЬНО - ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ЗАПАСАМИ

Цели изучения

Завершив изучение данной главы, вы должны уметь:

Дать определение термину «материально-производственные запасы» и перечислить основные причины их создания и поддержания.

Сопоставить независимый и зависимый спрос.

Перечислить основные требования к эффективному управлению материально-производственными запасами.

Обсудить системы периодического и постоянного учета.

Описать метод А-В-С и объяснить, чем он полезен.

Обсудить основные цели и задачи управления материально-производственными запасами.

Описать основные положения и предпосылки модели EOQ (экономичного объема заказа) и решать типовые задачи.

Описать модель экономичного объема производственной партии и решать типовые задачи.

Описать модель количественных скидок и решать типовые задачи.

Описать модель точки возобновления заказа и решать типовые задачи.

Описать ситуации, в которых применима однопериодная модель.

Решать задачи по расчету издержек, связанных с избыточными и недостаточными запасами.

Введение

Независимый и зависимый спрос

Сущность и значение материальных запасов

Основные функции материальных запасов

Цели управления материальными запасами

Эффективное управление запасами

Системы учета запасов

Прогнозы спроса и сроки исполнения заказов

Информация о расходах

Система классификации

Модели экономичного объема заказов

Основная модель экономичного объема заказа (EOQ)

EOQ с постепенным пополнением запасов

Количественные скидки

Когда возобновлять заказы при использовании модели EOQ

Нехватка материальных запасов и уровень обслуживания

Модель фиксированного интервала заказа

Причины использования модели с фиксированным интервалом заказа

Определение объема заказа

Преимущества и недостатки

Однопериодная модель

Непрерывный уровень запасов

Дискретный уровень запасов

Производственная стратегия Заключение Ключевые термины Решение задач Вопросы для обсуждения и повторения Упражнения по написанию служебных записок Задачи Избранная библиография Примеры из практики: Компания Harvey Industries Компания Dewey Stapler Экскурсия на производство: Компания Bruegger"s Bagel Bakery

По целому ряду причин, правильное управление материально-производственны ми запасами является основой успешной работы большинства организаций. Одна из них - количество средств, вложенных в запасы; другая причина - та роль, которую материальные запасы играют в ежедневной работе предприятия Одни предприятия превосходно управляют своими материально-производственными запасами; другие справляются с этой задачей удовлетворительно. Однако слишком многие предприятия, к сожалению, управляют запасами совершенно неудовлетворительно; это говорит о том, что руководство не осознает всей важности материальных запасов производства. Но еще чаще бывает, что осознание проблемы существует. Не хватает понимания того, что надо делать и как это сделать. В этой главе представлены основные понятия и концепции, лежащие в основе хорошего управления запасами.

Основное внимание в данной главе сосредоточено на управлении запасами готовой продукции, сырья и закупаемых комплектующих. Различные функции материальных запасов производства, основные требования к эффективному управлению запаса-ми, цели и задачи такого управления, методы определения сколько заказывать и когда возобновлять заказ, - все эти темы раскрываются в данной главе

Введение

Запасы - это резерв материальных ценностей предприятия.

Материально-производственные запасы – резерв материальных ценностей предприятия Как правило, на предприятиях хранятся сотни даже тысячи наименований предметов, начина» с таких мелочей, как карандаши, скрепки, болты, гайки, - и кончая автомобилями, грузовиками, стро-ительным оборудованием и самолетами. Естественно, что большая часть запасов связана с родом деятельности компании. Так, производственные предприятия имеют запасы сырья, комплектующих деталей, готовой продукции, а также инстру-ментов и запчастей для оборудования и др. На складе крупного универмага может хра-ниться одежда, мебель, ковры, канцтовары, бытовые электроприборы, подарки, от-крытки и игрушки (сюда же могут входить спорттовары, краски, инструменты многое другое) В больницах есть запасы медикаментов, хирургических инструментов, диагностического и реанимационного оборудования, постельного белья и пр. Продовольственные магазины обязательно имеют запасы свежих и консервированных продуктов, фасованных и замороженных продуктов, приправ и специй, журналов и печенья, молочных продуктов, овощей и фруктов и др.Будем действовать так. Прежде всего, заглянем в маленькую коробочку с шесте-ренками или другими детальками, которые выглядят так, как будто они лежали здесь всегда. Возьмем одну такую шестеренку и спросим небрежно: «Сколько это стоит?», а потом: «Сколько их там, в этой коробке?», а потом: «Давно эта коро-бочка здесь стоит?», и наконец, - «Во что это обходится компании"""» Я вспоминаю один случай в некоей латиноамериканской стране, где стоимость такой единицы, умноженная на количество хранимых единиц, умноженная на время их хранения, умноженная на процентную ставку, - в итоге давала такую сумму ежедневных расходов, которой вполне хватило бы директору завода, чтобы всю жизнь про-жить на лучшем курорте Рио дела Плата. Директор завода внезапно понял, что его запасы - это не просто груда закаленной стали, а реальные деньги. Затем он сказал мне, что он-то теперь понял значение запасов, - но как донести это до высшего руководства компании? Не могу ли я ему помочь? Я посоветовал ему пойти в финан-совый отдел, взять там сумму, равную стоимости хранения коробки с шестеренка-ми на протяжении всего срока хранения, и положить их сверху на эту коробку Затем проделать то же со всеми остальными коробками А затем пригласить ру-ководство компании на экскурсию по производству. Мы подсчитали, что в конце концов, самих коробок будет не видно за кучей денег. По-моему, руководство компа-нии никогда не забудет такую картину. (Gene Woolsey. On Doing Good Things and Dumb Things In Production and Inventory Control. Inte rfaces 5, no .3, May 1975. Перепечатано с разрешения Института науч-ного управления.)

Независимый и зависимый спрос

Основная особенность, определяющая метод планирования и контроля запасов, ха-рактер спроса на эти запасы. Он может быть зависимым или независимым. Предметы, пользующиеся зависимым спросом, обычно представляют собой подузлы или ком-плектующие, которые используются в производстве конечного продукта.

Зависимый спрос - спрос на такие единицы хранения, как подузлы или комплектующие, которые требуются в производстве конечного продукта Спрос (т.е. использование) на подузлы и комплектующие определяется объемом производства готовых изделий. Классический пример - потребность в коле-сах для новых автомобилей. Если для каждой машины требуется 5 колес, то тогда количество колес для производства партии автомобилей является простой функцией от объема этой партии. Например, для 200 машин потребуется 200 х 5 = 1000 колес. Предметы с независимым спросом -это готовые изделия и вообще любая конечная продукция. Независимый спрос – спрос на готовую продукцию Обычно готовую продукцию продают или, по крайней мере, отгружают заказчику - в производстве какого-то другого изделия она уже не участвует. В этом случае, как правило, невоз-можно точно определить спрос на конкретный период времени, так как в спросе обыч-но присутствует элемент случайности. Таким образом, при независимом спросе про-гнозирование играет большую роль в управлении запасами, в то время как для зависимого спроса потребность в запасах определяется из производственного плана. Эта глава посвящена управлению запасами при независимом спросе. Глава 13 фокуси-руется на зависимом спросе.

Сущность и значение материал ьных запасов

Материальные запасы - жизненно важная часть любой деловой активности. Oни важны не только для работы, но и для удовлетворения потребителей. Чтобы прочувствовать всю важность запасов, обдумайте следующий факт: хотя объемы и денежная стоимость запасов в различных компаниях очень различаются, среднее предприятие вкладывает в материальные запасы около 30% своих текущих средств (активов) и до 90% оборотного капитала. Один из широко распространенных показателей управления предприятием - прибыль на инвестированный капитал (return on investment - ROI). Это прибыль после уплаты налогов, деленная на общий актив. Поскольку материальные запасы зачастую составляют значительную часть общих активов предприятия, сокращение запасов может намного увеличить показатель ROI.

Типичное производственное предприятие имеет материальные запасы различных типов, включая следующие:

Сырье и закупленные детали и комплектующие.

Частично законченные товары, которые называют незавершенным производст-вом (work-in-process - WIP).

Запасы готовой продукции (производственные компании) и товаров (торговые предприятия).

Запасные части, инструменты, материалы.

Товары, отправленные на склады или к потребителям и находящиеся в пути.

Предприятия сферы обслуживания не используют эти виды запасов, хотя у них есть свои запасы материалов и оборудования. Чтобы понять, для чего предприятию вообще нужны запасы, вам нужно знать кое-что о различных функциях материальных запасов.

Основные функции материальных запасов

Запасы выполняют различные функции. Наиболее важными являются:

Удовлетворить ожидаемый спрос.

Обеспечить потребности производства.

Разделить компоненты системы производства и распределения.

Защитить от исчерпания ресурсов.

Использовать преимущества цикла заказов.

Защитить от увеличения цен или использовать преимущества количественных скидок.

Обеспечить нормальную работу.

Давайте рассмотрим каждую из этих функций.

Удовлетворение ожидаемого потребительского спроса. Потребителем может быть случайный человек, вдруг решивший купить себе новую стерео-систему; механик, который сделал в цеховой мастерской запрос на нужный ему инструмент; или производственная операция. Подобные запасы называются предположительными, потому что они поддерживаются для удовлетворения запланированного или ожидаемого спроса.

Обеспечение требований производства. Компании, которые испытывают сезонные колебания спроса, часто создают запасы в периоды спада спроса, чтобы обеспечить повышенный спрос в пиковые периоды. Такие запасы вполне резонно называются сезонными запасами. Компании, занимающиеся переработкой свежих фруктов и овощей, создают сезонные запасы. Это же относится к торговым предприятиям, которые продают поздравительные открытки к праздникам, лыжи, снегоходы или новогодние елки.

Разделение операций. До недавнего времени, производственные компании использовали материально-производственные запасы как буфер между смежными операциями производственного цикла - чтобы обеспечить непрерывность процесса, который могли прерывать поломки оборудования, аварии и несчастные случаи, вызывающие временную остановку работы. Буфер дает возможность продолжать производственный процесс все то время, пока устраняется проблема. Точно так же, компании поддерживают «буферный» запас сырья, чтобы защитить производство в случае перебоев с поставками, а также запас готовой продукции, чтобы перебои в производстве не повлияли на реализацию товара. В последнее время компании стали пересмат-ривать свое отношение на «буферные» запасы. Они по-новому оценили расходы и пло-щади, необходимые для поддержания подобных запасов, и признали, что своевременно обнаружить и устранить причины сбоев и нарушений - это значит существенно снизить необходимость запасов.

Защита от исчерпания ресурсов. Задержки в поставках или неожиданное повышение спроса увеличивают риск нехватки сырья. Задержки, например, могут произойти из-за погодных условий, проблем с поставщиками (исчерпание запасов, отправка ненужных или некачественных материалов) и др. Можно уменьшить опасность появления такой нехватки, создавая резервные запасы на случай появления непредвиденного спроса.

Использование преимущества цикла заказов. Чтобы уменьшить расходы на закупки и поддержание запасов, компании часто производят закупки в объеме, превышающем текущие потребности производства. Это заставляет хранить определенную
часть закупленных товаров для дальнейшего использования. Точно так же, производить крупные партии продукции выгоднее, чем мелкие. И снова, избыточную продукцию необходимо хранить для последующего использования. Таким образом, поддержание запасов позволяет компании закупать и производить экономически выгодные партии товаров, не стараясь непосредственно соотносить закупки или производство с краткосрочными показателями спроса. Это приводит к появлению периодических заказов, или циклов. Соответственно, такой вид запасов называется циклическим. Циклы заказов не всегда напрямую связаны с экономичным объемом производственной партии. В некоторых случаях бывает выгодно группировать заказы и/или производить заказы через определенные фиксированные интервалы времени.

Защита от увеличения цен. Периодически предприятие может предполагать, что цены скоро поднимутся, и закупать большую чем обычно партию, чтобы оградить себя от изменения цен. Кроме того, возможность создавать запасы позволяет предприятию пользоваться количественными скидками при закупке крупных партий товаров.

Обеспечение нормальной работы. Поскольку производственный процесс занимает определенное время (т.е. не является моментальным), - это значит, что некоторые запасы будут задействованы в работе (незавершенное производство). Кроме того, промежуточное хранение запасов, включая сырье, незавершенное производство и готовую продукцию на производственных участках, так же как и товары на складах, приводит к появлению непрерывного пот ока запасов в системе производства и распределения.

Цели управления материальными запасами

Неправильное управление запасами может привести к появлению недостаточных или избыточных запасов. Недостаточность запасов приводит к пропуску поставок, поте-рям в объеме продаж, к недовольству покупателей и заторам в производственном про-цессе; избыточность запасов безо всякой необходимости связывает средства, которые можно где-то применить с большей пользой. Хотя может показаться, что избыток за-пасов - это меньшее из двух зол, все же стоимость их поддержания может быть немыс-лимо высокой (как это показала история, приведенная в самом начале главы), и дела легко могут выйти из-под контроля. Нередко случается, что руководитель внезапно обнаруживает: на предприятии хранится 10-летний запас какого-то изделия. (Нет со-мнений, эта покупка была когда-то ужасно выгодной для компании!)

Управление запасами имеет два основных аспекта. Один относится к уровню об-служивания потребителей, то есть к способности производить нужный товар, в доста-точном количестве, в нужное время, и в нужном месте. Другой аспект связан со стои-мостью заказа и поддержания запасов.

Основная цель управления запасами - достичь удовлетворительного уровня об-служивания потребителей, в то же время удерживая расходы на поддержание запасов в разумных пределах. Именно с этой точки зрения руководитель должен сбалансиро-вать уровень материальных запасов производства. Два основных вопроса, которые ему приходится при этом решать, - это сроки и объемы заказов (т.е. когда и сколько заказывать). Большая часть этой главы посвящена моделям, которые помогают в при-нятии подобных решений.

Эффективное управление зап асами

Управление производством имеет две основные функции, связанные с запасами. Одна - установить систему учета и контроля за хранящимися запасами, другая - оп-ределять, когда и сколько заказывать. Основные черты эффективного менеджмента:

Система отслеживания и учета наличных запасов и заказов в стадии исполнения.

Надежное прогнозирование спроса, включая определение возможной ошибки прогноза.

Информация о сроках производства и доставки, и о их возможных изменениях.

Разумные оценки стоимости поддержания запасов, стоимости заказов, расходов из-за недостаточных запасов.

Система классификации для запасов.

Рассмотрим подробнее каждое из этих требований.

Системы учета запасов

Системы учета запасов бывают периодическими и непрерывными. В периодической системе физический подсчет составляющих в запасах производится через определен-ные периоды времени (например, раз в неделю или в месяц), для того чтобы опреде-лить объем заказов по каждому наименованию.

Периодическая система – физический подсчет единиц запаса, который проводят через определенный период времени (еженедельно, ежемесячно) Многие мелкие торговые точки используют следующий подход: менеджер перио-дически проверяет количество товаров на прилавках и на складе, чтобы определить объем наличных запасов. Затем менеджер определяет количество товара, необходимое на период до следую-щей поставки, и соответственно определяет объем бу-дущего заказа. Преимущество данной системы заклю-чается в том, что заказы на большинство товаров производятся одновременно - а это дает экономию расходов на осуществление и доставку заказов. Одна-ко в таких периодических проверках есть и некоторые неудобства. Одно из них - отсутствие контроля над запасами в периоды между проверками. Другое - необходимость поддерживать ре-зервный запас на случай нехватки товара. Третье - приходится определять нужный объем и заказывать товары при каждой новой проверке запасов. Непрерывная система учета материальных запасов – система, постоянно отслеживающая использование запасов; таким образом, в любой момент известен наличный уровень каждой единицы наименования в запасе Непрерывная система (или постоянно действующая) учета материальных запасов постоянно и непрерывно отслеживает все изменения в запасах - следовательно, такая система может пред-ставить информацию о текущем уровне запасов на любой данный момент. Когда объем наличных запа-сов достигает заранее определенного минимума, то производится пополнение запасов на фиксированное количество Q. Двух-бункерная система – запасы хранятся в двух контейнерах; заказ возобновляется в тот момент, когда опустеет первый контейнер Очевидное преимущество этой системы - кон-троль за уровнем запасов, обеспеченный постоянным отслеживанием использования запасов. Другое преимущество - фиксированный объем возобновления заказов; руководство предпри-ятия может определить объем экономичной партии заказа (эту тему мы обсудим по-дробнее чуть дальше в данной главе). Один из недостатков этого подхода - дополни-тельные расходы на ведение учетной документации. Кроме того, все же необходимо периодически производить физический подсчет запасов, чтобы корректировать учет-ные данные, с учетом возможных ошибок, мелких хищений, порчи и других факторов, которые могут снизить действительный объем запасов. Примеры постоянного отсле-живания изменений уровня запасов - банковские операции типа ведения текущего счета клиента (поступление и снятие сумм со счета). Непрерывные системы могут быть и очень простыми, и чрезвычайно сложными. Самая элементарная, двух-бункерная система использует два контейнера для хранения запасов. Предметы изымаются из первого контейнера до тех пор, пока он не опустеет.Это становится моментом возобновления заказа. Иногда заказный ордер помещается на дно этого контейнера. Во втором контейнере содержится количество товара, доста-точное для удовлетворения спроса на период выполнения заказа (наполнения первого контейнера), плюс дополнительное количество, компенсирующее возможную нехват-ку товара на случай задержки заказа или неожиданно-го повышения спроса.

Такая система удобна тем, что не надо каждый раз контролировать расходы запасов. Ее недостаток в том, что заказный ордер может быть не задействован по ряду причин (например, потерян, забыт или не отправ-лен вовремя).

Универсальный товарный код штрих-код на ценнике товара, который содержит всю информацию о данном товаре Непрерывные системы учета могут быть серийными или синхронными. В серийной системе данные о за-пасах собираются периодически, и затем вводятся в систему. В синхронных системах все изменения фиксируются моментально. Преимущество синхронной системы в том, что ее данные всегда актуальны. А вот в серийных системах неожиданное изменение спроса в период между обновлением данных может привести к падению уровня запа-сов ниже точки возобновления заказа. Здесь может помочь более частое обновление данных.

Супермаркеты, склады уцененных товаров и универмаги всегда были основными пользователями периодической системы учета. В настоящее время практически все они перешли на компьютеризированную систему учета со сканирующим лазерным устройством, кото-рое считывает универсальный товарный код (universal product code - UPC), или штрих-код, напечатанный на ценнике товара или на его упаковке.

На рисунке ниже приведен типичный штрих-код продовольственного товара.

Ноль слева от штрих-кода говорит о том, что это продовольственный товар, пер-вые пять цифр (14800) идентифицируют производителя (Mott"s), а последние пять цифр (23208) определяют конкретный вид продукта (натуральное яблочное пюре). Товары в маленьких упаковках, такие как жевательная резинка и конфеты, имеют шестизначный номер.

Использование сканеров, считывающих штрих-коды, - принципиальное изменение в системе учета и контроля запасов. Помимо того, что их использование увеличивает скорость и точность получения информации, эти системы обеспечивают менеджеров постоянным доступом к информации, снижают необходимость периодических инвентаризаций и определения объема заказов, повышают уровень обслуживания по-требителей, указывая на кассовом чеке стоимость и количество приобретенных това-ров.

Штриховое кодирование - это важный этап развития не только для предприятий розничной торговли, но и для других сфер деловой активности. Промышленное про-изводство и сервис тоже извлекли немало пользы из упрощенно и более совершенно-го управления производством и запасами, которое стало возможным благодаря ис-пользованию штрих-кодов. На производстве штрих-коды на деталях, подузлах и готовых изделиях облегчают учет и контроль. Автоматизированное распределение, составление рабочих графиков, сортировка и упаковка, - все это можно осущест-влять с применением штрих-кодов.

Прогнозы спроса и сроки исполнения заказов

Срок исполнения заказа – период времени между подачей заявки и получением заказа Запасы создаются для удовлетворения спроса, поэтому жизненно важно иметь достаточно точную оценку объема и времени спроса. Точно так же, совершенно необходимо знать время исполне-ния заказа. Кроме того, менеджер должен знать, в какой степени могут меняться показатели спроса и сро-ков исполнения заказа (время между подачей заявки и получением заказа). Чем больше потенциальные от-клонения, тем больше и необходимость в резервном запасе для снижения риска нехватки товара в период между поставками. Таким образом, существует прямая и неразрывная связь между прогнозированием и управлением за-пасами.

Информация о расходах

С созданием и поддержанием материальных запасов связаны три основных вида рас-ходов: стоимость хранения (складские расходы), стоимость выполнения заказа и из-держки, связанные с нехваткой наличного запаса.

Стоимость хранения – расходы, связанные с содержанием товара на складе (в запасе) в течение определенного времени (обычно в течение года) Стоимость хранения (holding or carrying costs) связана с физическим хранением материальных запасов. Сюда относятся проценты, страховка, налоги (в некоторых штатах), амортизационные отчисления, издержки от старения, износа, порчи, мелких хищении, поломок, и собственно складские расходы (отопление, освещение, арендная плата, охрана). Сюда входят также издержки, связанные с вложением в мате-риальные запасы денежных средств, которые можно было бы прибыльно использовать где-то еще.

Значение различных составляющих в общей стои-мости хранения зависит от типа товара, хотя такие по-казатели как налоги, проценты и страховка в основном зависят от денежного выражения материальных запасов. Предметы, которые легко спрятать (небольшие «карманные» фотоаппараты, транзисторные приемники, калькуляторы), или дорогие вещи (автомобили, телевизо-ры) часто крадут. Свежие морепродукты, мясо и птица, свежие овощи и фрукты, хлеб, все они являются скоропортящимися и подлежат быстрой реализации. Мо-лочные продукты, приправы и соусы, лекарства, батарейки и фотопленка также имеют ограниченный срок годности.

Стоимость хранения определяется двумя способами: как процент от стоимости изделия, или как определенная сумма за единицу хранения. В любом случае, стоимость хранения составляет обычно от 20% до 40% от стоимости хранимого изделия. Другими словами, хранение предмета стоимостью в $1 обойдется за год в 20-40 центов.

Стоимость выполнения заказа – стоимость оформления и получения заказа Стоимость выполнения заказа (ordering costs) - это стоимость его оформления и получения. Сюда вхо-дит определение нужного объема заказа, оформление счетов-фактур, проверка партии поставки на качество и количество, и перемещение запасов на временное хранение. Стоимость выполнения заказа часто выражена как фиксированная денеж-ная сумма за заказ, независимо от размера партии.

Когда компания сама производит свои материальные запасы, а не получает их от поставщика, тогда стоимость подготовки оборудования к работе (т.е. наладка, замена режущих инструментов и т.п.) аналогична стоимости исполнения заказа. Она представляет собой фиксированную сумму для каждой производственной партии, независимо от объема этой партии.

Издержки, связанные с нехваткой наличных запа-сов (shortage costs), возникают в том случае, когда спрос превышает наличные запасы.

Подобные издержки могут включать возможные потери от несовершения сделки и нереализованных продаж, потерю доверия клиентов, просроченную оп-лату и т.п. Кроме того, если нехватка связана с предме-тами внутреннего пользования (например, снабжение сборочной линии), то стоимость непроизведенной продукции или простоев на линии тоже считается расходами, вызванными нехваткой материальных запасов. Такие расходы могут составлять до сотен долларов в минуту и даже более. Издержки нехватки, как правило, бывает трудно точно подсчитать, и поэ-тому они часто оцениваются субъективно.

Материально-производственные запасы занимают значи­тельный удельный вес в составе оборотных активов, поэтому скорость их оборота является одним из главных факторов, вли­яющих на скорость оборота оборотных активов.

Цель финансового управления запасами - снизить продол­жительность операционного цикла, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборо­та часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы.

Продолжительность стадии пребывания товарно-мате­риальных ценностей в производственных запасах обусловлена целым рядом причин. Во-первых, всегда существует риск крат­ковременной остановки производства в случае недопоставки сы­рья и материалов. Во-вторых, при приобретении крупной пар­тии материалов организация платит меньшие суммы по услови­
ям крупно-оптовой закупки. Поэтому очень часто размер про­изводственных запасов превышает необходимые потребности в них. С точки зрения финансового менеджмента, поиск рацио­нальной величины пополнения запасов позволит сократить де­нежный отток средств на аренду и охрану складских помещений, страхование запасов, снизить издержки на порчу, хищение, на­логи на имущество и в целом ликвидировать “омертвление” де­нежных ресурсов в излишних запасах товарно-материальных ценностях.

Задача финансового управления состоит в том, чтобы най­ти “золотую середину” между чрезмерно большими запасами, способными вызвать финансовые затруднения (нехватку денеж­ных средств), и чрезмерно малыми запасами, опасными для ста­бильности производства.

Финансовое управление запасами как элементами оборот­ного капитала охватывает ряд последовательных этапов работ:

Анализ уровня обеспеченности производства производ­ственными запасами и оценки эффективности их использования;

Определение целей формирования производственных за­пасов;

Оптимизацию размера основных групп текущих запасов;

Построение эффективной системы контроля за наличием и движением запасов в организации.

При оценке уровня обеспеченности производства произ­водственными запасами фактические запасы сравнивают с нор­мативом оборотных активов по данной группе, которые исчис­ляются на основании среднедневного их расхода и средней нор­мы запаса в днях. Если фактическая величина запасов превы­шает норматив, то организация обеспечена данным видом сы­рья и может даже возникнуть вопрос об излишках запасов. Эф­фективность использования запасов определяется показателя­ми рентабельности данной группы оборотного капитала и ско­ростью их оборота.

Запасы, включаемые в состав оборотных активов, созда­ются в организациях для различных целей. Основные из них представлены в таблице 8.5.

Таблица 8.5 - Цели формирования производственных запасов и пути их достижения Цели Пути достижения Поддержание ликвид­ности и текущей пла­тежеспособности ор­ганизации; оптими­зация структуры за­пасов Сокращение средств, отвлеченных в запасы, улуч­шение финансового состояния организации за счет: Улучшения структуры запасов; Выявления избыточных запасов и неликвидов; Поддержания оборотных активов в наиболее лик­видном состоянии; Сокращения потребности в источниках финанси­рования; Снижения расходов, связанных с финансировани­ем запасов Поддержание конку­рентоспособности ор­ганизации Улучшение обслуживания покупателей и заказ­чиков, поддержание деловой репутации организа­ции за счет: Рационального соотношения между имеющимися видами готовой продукции; Сокращения потерь, связанных с упущенной вы­годой из-за отказа от срочного заказа или предло­жения Оптимизация затрат, связанных с форми­рованием и поддержа­нием запасов Сокращение издержек производства за счет: Устранения потерь рабочего времени, вызванных нехваткой сырья и материалов; Сокращения простоев оборудования из-за не­хватки запасных частей; Обеспечения более рационального процесса про­изводства вследствие исключения частых измене­ний в календарных планах и дорогостоящих пере­наладок, вызываемых некомплектностью ресурсов; Поддержания наиболее экономичного соотноше­ния между затратами на хранение и приобретение запасов; Уменьшения затрат на содержание складских по­мещений Обеспечение необхо­димого контроля за запасами Снижение потерь, связанных с неудовлетвори­тельной системой контроля за количеством и каче­ством поступающих материальных ценностей; пре­дотвращение возможных потерь, порчи и бескон­трольного использования запасов

Оптимизация запасов осуществляется по разным видам запасов на основе применения различных моделей и систем управления запасами. К основным инструментам оптимизации
управления запасами на товарных складах, к которым относят­ся запасы конечных продуктов, предназначенных для оптовой и розничной торговли, а также запасы сырья и материалов для использования в производственном процессе, относятся модели оптимального размера заказа и оптимальной партии продукции.

Оптимальный размер заказа - это математически рассчи­танный размер заказа, который позволяет добиться оптималь­ного соотношения между затратами на хранение запасов и за­тратами на подготовку и выполнение заказа.

Цель определения оптимальной партии заказа - обеспе­чение производственно-коммерческого цикла при минималь­ных совокупных издержках хранения и организации заказов.

Одна из самых простых моделей определения объема опти­мальной партии заказа и частоты заказов осуществляется по формуле, известной как модель Уилсона (метод EOQ - Economic Ordering Quantity):

Как известно, минимум функции достигается в точке ра­венства нулю производной этой функции, т. е. в точке, где вы­полняется равенство:

Пример 8.6. Годовая потребность в определенном виде сы­рья, определяющая объем его закупки, составляет 1000 тыс. руб. Размер текущих затрат по размещению заказа, доставке товаров и их хранению в расчете на одну поставляемую партию состав­ляет 12 тыс. руб. Размер текущих затрат по хранению единицы запаса составляет 6 тыс. руб. в год. Следует определить годовую потребность компании в товарных запасах, частоту поставки.

Подставляя данные примера в модель Уилсона, получаем:

Следовательно, на протяжении года товар должен достав­ляться 16 раз (1000: 63) или каждые 23 дня (360: 16). При та­ких показателях размера партии и частоты поставки совокуп­ные текущие затраты по обслуживанию товарных запасов бу­дут минимальными.

Модель Уилсона обычно применяется:

Для наиболее дорогостоящих и важных видов сырья и ма­териалов;

При равномерном их расходе;

При ограничениях поставщика на минимальный размер партии;

При ограничениях, связанных с грузоподъемностью транс­портных средств;

При скидках на большие размеры партии.

Контроль за наличем и движением запасов в организации позволяет своевременно размещать заказы на пополнение за­пасов и обеспечивать их рациональное использование, а также снижать затраты, вызванные высоким уровнем запасов или не­хваткой их на складе.

Особому контролю и вниманию должны подвергаться зале­жалые и неходовые товары, представляющие собой один из основ­ных элементов иммобилизованных (т. е. исключенных из актив­ного хозяйственного оборота) оборотных активов. Эта практика является обыденной не только в России, но и в странах Запада.

При анализе недостач и потерь от порчи товарно-мате­риальных ценностей, не списанных с баланса в установленном порядке, необходимо изучить их состав и причины образования, постараться установить виновников для взыскания с них при­чиненного ущерба. Требуется также проверить: условия хране­ния ценностей; обеспечение их сохранности по количеству и ка­честву; квалификацию материально ответственных лиц; нали­чие учета товарно-материальных ценностей; соблюдение пра­вил проведения инвентаризаций и выявления их результатов.

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитой экономикой наиболее широкое применение получила “система ABC”, в основу которой положен закон В. Парето. Суть этой контролирующей системы состоит в разделении всей сово­купности запасов товарно-материальных ценностей на три ка­тегории исходя: из их стоимости, объема и частоты расходова­ния, отрицательных последствий их нехватки для хода опера­ционной деятельности и финансовых результатов и т. п.

С позиции финансиста идеальным состоянием для ведения бизнеса должно быть отсутствие каких-либо товарных запасов при полном обеспечении производственного процесса всеми не­обходимыми компонентами. Такому условию соответствует си­стема, используемая японскими менеджерами, получившая на­звание ЛТ, или “точно в срок”. ЛТ - это система управления материалами в производстве, при которой компоненты с пред­ыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Партии компонентов настолько малы, насколько это возможно (это за­висит от времени выполнения и стабильности цикла доставки). Одним из классических примеров использования метода “точ­но в срою” является деятельность фирмы “Тойота”, построив­шей свой бизнес таким образом, что около 90% всех поставщи­ков этой автомобильной компании сосредоточены в предместье Тойото. При этом подавляющее большинство комплектующих доставляется к месту сборки в течение нескольких часов или ми­нут до того, как они будут использованы, что позволяет компа­нии значительно сократить операционные расходы и избавить­ся от непроизводительного труда.

Таким образом, в процессе управления запасами должны быть заранее предусмотрены меры по ускорению вовлечения их в непосредственный операционный процесс (производство или реализацию). Это обеспечивает высвобождение части фи­нансовых ресурсов, а также снижение размера потерь товарно­материальных ценностей в процессе их хранения.

Еще по теме Управление запасами:

1. 5.4 Управление оборотным капиталом предприятий на основе моделей управления запасами

- Авторское право - Адвокатура - Административное право - Административный процесс - Антимонопольно-конкурентное право - Арбитражный (хозяйственный) процесс - Аудит - Банковская система - Банковское право - Бизнес - Бухгалтерский учет - Вещное право - Государственное право и управление - Гражданское право и процесс - Денежное обращение, финансы и кредит - Деньги - Дипломатическое и консульское право - Договорное право -

Под запасами понимаются принадлежащие предприятию ма­териальные ценности, подлежащие реализации в течение срока, не превышающего год. Запасы, принадлежащие производственным предприятиям, принято называть:

1) в западном финансовом менеджменте - материально-про­изводственными запасами;

2) в отечественной практике финансового управления - то­варно-материальными запасами.

Формирование запасов является результатом дискретности процессов производства и реализации. Состав и номенклатура запасов зависят от направления и специфики деятельности пред­приятия. На предприятиях, осуществляющих торгово-посредни­ческую деятельность, запасы состоят из готовой продукции, предназначенной для реализации в торговой сети. На предпри­ятиях, осуществляющих производственную деятельность, запасы включают:

1) сырье и материалы (товарно-материальные запасы);

2) незавершенное производство;

3) готовую продукцию на складе.

Необходимость иметь материально-производственные запа­сы заставляет предприятие осуществлять расходы, в составе ко­торых можно выделить:

1) расходы, связанные с хранением материально-производственных запасов;

2) расходы, связанные с исполнением заказов.

Расходы, связанные с хранением материально-производствен­ных запасов, включают:

1) расходы, связанные с оплатой арендуемых складских поме­щений;

2) расходы, связанные с оплатой труда обслуживающего пер­сонала;

3) стоимость страховки;

4) стоимость иммобилизованного капитала или упущенную выгоду.

Под упущенной выгодой понимается возможный и приемле­мый для предприятия доход от альтернативных вложений денеж­ных средств. В западной практике при управлении каким-либо активом всегда подсчитываются потери, связанные с отказом от более выгодного вложения денежных средств. Расходы, связанные с исполнением заказов, включают расхо­ды, связанные:

1) с организацией снабжения;

2) непосредственно с поставками.

Под управлением материально-производственны ми запасами понимается поддержание их в объеме, необходимом и достаточ­ном для своевременного выполнения производственной про­граммы. Целью управления материально-производственными запаса­ми является обеспечение бесперебойного производства продук­ции с соблюдением запланированных объемов и сроков и дости­жение на этой основе полной реализации выпуска при мини­мальных расходах на хранение. Роль управления запасами определяется их значительным удельным весом в составе оборотных и совокупных активов предприятия. На долю инвестиций в материально-производст­венные запасы может приходиться от 20 до 40% совокупных ак­тивов среднего по размерам предприятия, что является важным условием для обеспечения его стабильной деятельности. Объем инвестиций в запасы определяется на стадии финансового пла­нирования, на основе бюджетов реализации, производства и рас­ходов на материалы.

Основными аспектами управления материально-производст­венными запасами являются:

1) определение и поддержание оптимального объема;

2) контроль над расходованием и хранением.

Решения, принимаемые в процессе управления материаль­но-производственными запасами, должны быть направлены на сокращение дефицита сырья и материалов; минимизацию из­лишков материально-производственных запасов, являющихся наименее ликвидной статьей оборотных активов; снижение рис­ка порчи и/или устаревания складированных сырья и материа­лов; минимизацию расходов по хранению материально-произ­водственных запасов. Эффективность управления материально-производственны­ми запасами определяется:

1) снижением производственных потерь, вызванных дефици­том сырья и материалов;

2) повышением оборачиваемости материально-производст­венных запасов;

3) минимизацией излишков материально-производственных запасов, увеличивающих стоимость операций и связывающих де­фицитные денежные средства;

4) снижением риска устаревания и порчи материально-про­изводственных запасов;

5) снижением затрат на хранение материально-производст­венных запасов.

К основным этапам управления материально-производствен­ными запасами можно отнести:

1) выбор методов классификации запасов;

2) выбор методов оценки запасов;

3) определение оптимального объема запасов;

4) выбор методов контроля над уровнем запасов;

5) выбор методов определения резервных запасов;

6) определение уровня обслуживания;

7) разработка графика поставок приобретенных запасов на склад;

8) организация складирования запасов;

9) разработки графика поставок готовой продукции со склада.

Методы классификации запасов. Управление материаль­но-производственными запасами на предприятии, выпускающем широкий ассортимент продукции, является сложным и много­гранным процессом. Как показывает опыт, невозможно осуще­ствлять строгий тотальный контроль над запасами всех номенк­латурных групп. Чем больше номенклатурный перечень запасов, тем сложнее осуществлять контроль. Одинаковое отношение со стороны системы контроля к каждой из многочисленных но­менклатурных групп скорее снижает, чем повышает его эффек­тивность, так как из-за количества объектов контроля по недос­мотру может привести к нарушению оптимального объема от­дельного вида запасов. Кроме того, с позиций управления каждая группа запасов имеет свою степень значимости, от которой должна зависеть первоочередность и строгость контроля. Дан­ный подход соответствует известному в финансовом управлении принципу классификации материально-производственных запа­сов, согласно которому наиболее важные виды запасов составля­ют незначительную часть в любой номенклатурной группе.

Названный принцип классификации получил развитие в од­ном из методов управления материально-производственными за­пасами - методе ABC. Согласно данному методу предприятия, как правило, распо­лагают доступной и очень важной информацией, которая может быть использована при контроле над состоянием и использова­нием материально-производственных запасов. Одним из прие­мов использования такой информации является ранжирование запасов по стоимостной оценке (в порядке убывания) общей го­довой потребности в отдельных их видах. В результате запасы распределяются на три категории: А, В, С. Очередность и стро­гость контроля над той или иной группой будет зависеть от стои­мости включенных в нее запасов.

К категории «А» относят наиболее ценные виды запасов, со­ставляющие 5-10% от общего объема. Как правило, их количе­ство ограниченно, а наличие подлежит постоянному (ежедневно­му) строгому учету и контролю. Для запасов категории «А» явля­ется обязательным 4 расчет оптимального размера заказа и резервного (страхового) запаса.

К категории «В» относят менее ценные запасы, составляю­щие от 20 до 30% от общего объема запасов и подлежащие про­верке и оценке при ежемесячной и даже поквартальной инвента­ризации. Для запасов категории «В» также рассчитывается опти­мальный размер заказа.

К категории «С» относят малоценные виды запасов, состав­ляющие большую часть совокупных запасов предприятия. Запа­сы категории «С» закупаются в большом ассортименте и количе­стве и подлежат инвентаризации через более продолжительные периоды времени.

«ABC-метод» позволяет сосредоточиться на контроле только над наиболее важными видами материально-производственных запасов, относящимися к категориям «А» и «В».

Метод ABC является весьма удобным для контроля над де­нежными средствами, иммобилизованными в запасах. Однако ранжирование запасов только по стоимостной оценке годовой потребности в них является недостаточным. Значительную роль в организации контроля над запасами играет скорость их оборо­та, которая подсчитывается с помощью коэффициента оборачи­ваемости запасов. Классификация запасов по скорости оборота дополняет классификацию по их стоимости. По оборачиваемо­сти запасы можно разделить на три группы: запасы с высокой скоростью оборота; запасы со средней скоростью оборота и запа­сы с низкой скоростью оборота.

При совмещении двух принципов классификации ранжиро­вание запасов происходит в два этапа: сначала по скорости обо­рота, затем внутри каждой полученной группы по стоимости. Применение двойной классификации способствует более эф­фективной организации контроля над запасами. В условиях обо­стрения конкуренции предприятия вынуждены расширять ас­сортимент выпускаемой продукции. Номенклатура запасов на складах может составлять тысячи наименований. Однако расши­рение ассортимента требует значительных затрат. Для того чтобы управленческие затраты не превысили выгод от эффективного управления, необходимо упорядочить учет запасов на основе их ранжирования в соответствии с предложенными принципами классификации. Схему двойной классификации запасов нагляд­но иллюстрирует таблица.

Как уже было сказано выше, пристальное внимание менед­жеров должно быть обращено на запасы категории «А». Ошибки в управлении данной группой запасов могут привести к большим потерям. Необходимо ежедневно отслеживать их оборот и разме­ры текущих остатков на складе. Запасы категории «С» обладают невысокой стоимостью по сравнению с запасами двух первых ка­тегорий, поэтому целесообразно закупать их впрок большими партиями, чтобы снизить расходы по приобретению. В резуль­тате будет образован избыточный (в разумных пределах) страхо­вой запас, что соответствует основному требованию к запасам категории «С» - постоянному наличию на складе. Текущие ос­татки запасов категории «С» отслеживаются реже, чем запасов других категорий, так как затраты на постоянный контроль в данном случае не компенсируются выгодами от эффективного управления. Кроме двух рассмотренных выше принципов классификации Запасов, в некоторых случаях целесообразно применить класси­фикацию по характеру их потребления. При этом выделяют три группы. К первой группе относятся запасы, потребность в кото­рых в течение всего производственного цикла является постоян­ной; ко второй группе - запасы, потребность в которых зависит от определенных факторов, например от сезонных колебаний. Третью группу составляют запасы, потребность в которых возни­кает эпизодически.

Совмещение названных принципов классификации запасов позволяет выделить в составе совокупных запасов несколько групп, отличающихся значением цены каждой позиции запасов, точностью прогноза в потребности, размерами иммобилизован­ных в нем ресурсов. Под ценой позиции понимается произведе­ние ее стоимости на скорость расходования за определенный пе­риод времени. Такая группировка позволяет повысить эффек­тивность управления запасами, так как для каждой отдельной группы возможно применение различных методов управления. Например, для запасов категории «А», имеющих большую стои­мость и высокую степень прогноза реализации, возможно при­менение метода «канбан» («точно в срок»), малоприменимого для запасов категории «С», для которых, в связи с неопределен­ностью потребности в них, создается значительный резерв.

Методы оценки материально-производственных запасов. Су­ществуют следующие основные методы оценки материально-производственных запасов:

1) метод исходя из определения себестоимости каждой единицы закупаемых запасов;

2) метод «первый на склад - первый в производство»;

3) метод определения средневзвешенной арифметической стоимости каждой единицы закупаемых запасов;

4) метод «первый на склад - последний в производство».

1. Метод исходя из определения себестоимости каждой едини­цы закупаемых запасов используется для учета и оценки несерий­ных, в том числе крупногабаритных, уникальных, дорогостоящих изделий, которые учитываются и оцениваются поштучно. Метод предполагает наиболее точную оценку запасов, однако неприем­лем для учета и оценки крупносерийной продукции, что ограни­чивает возможности его применения в подавляющем большин­стве случаев. Метод применяется только на предприятиях, вы­полняющих специальные заказы или совершающих операции с несерийными дорогостоящими товарами.

2. Метод «первый на склад - первый в производство» (first-in-first-out - FIFO) основан на расчете средневзвешенной стоимости каждой единицы материально-производственных за­пасов. Учет и оценка материально-производственных запасов осуществляются в порядке очередности, аналогичной очередно­сти их поступления на склад. Последовательность учета поступ­ления материально-производственных запасов при использова­нии метода FIFO наглядно иллюстрирует таблица.

В результате применения метода FIFO:

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается стоимость ранних по времени закупок материально-производст­венных запасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по се­бестоимости последних по времени закупок;

3) чистая прибыль предприятия оказывается завышенной, так как в себестоимости реализованной продукции учитывалась стоимость материально-производственных запасов до повыше­ния на них цен.

3. Метод определения средневзвешенной арифметической стои­мости каждой единицы закупаемых запасов предполагает учет и оценку стоимости единицы материально-производственных за­пасов как средневзвешенной арифметической. В результате при­менения метода средневзвешенной арифметической:

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается средневзвешенная стоимость материально-производственных за­пасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по средневзвешенной стоимости;

3) показатель чистой прибыли предприятия наиболее досто­верный.

4. Метод «первый на склад - последний в производство» (last-in-first-out - LIFO) основан на расчете средневзвешенной стоимости каждой единицы материально-производственных за­пасов. Учет и оценка материально-производственных запасов осуществляются в порядке очередности, обратной очередности их поступления на склад. Последовательность учета поступления материально-произ­водственных запасов при использовании метода LIFO наглядно иллюстрирует таблица.

В результате применения метода LIFO.

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается стоимость последних по времени закупок материально-производ­ственных запасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по се­бестоимости первых по времени закупок;

3) чистая прибыль предприятия оказывается заниженной, так как в себестоимости реализованной продукции учитывалась стоимость материально-производственных запасов после повы­шения на них цен.

ПРИМЕР. Пекарня для производства своей продукции закупает муку. Закупки совершаются каждую декаду равными партиями в условиях инфляционного роста цен:

1-я декада месяца -10 пакетов муки по цене 10руб./пакет на общую сумму 100 руб.;

2-я декада месяца -10 пакетов муки по цене 15руб./пакет на общую сумму 150 руб.;

3-я декада месяца -10 пакетов муки по цене 20руб./пакет на общую сумму 200 руб.

Переходящий остаток с предыдущего месяца составляет 5 пакетов муки по цене 5 руб. на общую сумму 25 руб. Таким образом, на конец отчетного месяца чис­лится 35 пакетов муки на общую сумму 475 руб. За отчетный месяц израсходовано 30 пакетов муки. Требуется определить себе­стоимость израсходованных запасов и стоимость переходящего на следующий месяц остатка (таблица).

Метод «первый на склад - первый в производство» (first-in-first-out - FIFO).

1) средневзвешенную стоимость 1 ед. потребленных запасов, начиная с поступивших на склад в первую очередь;

1 п. = (5 п. 5руб. + 10 п. 10руб. + 10 п. 15руб. + 5п. 20руб.)/ЗОп. = (25руб. + 100руб. + 150руб. + 100руб.) /30 п. = = 375руб. / 30 п. = 12 руб. 50 коп.

Стоимость 1 ед. остатка, переходящего на следующий месяц, - 20 руб., общая стоимость переходящего остатка - 5 п. 20 руб. = 100 руб.

Метод определения средневзвешенной арифметической стоимо­сти каждой единицы закупаемых запасов.

В соответствии с данным методом необходимо рассчитать средневзвешенную арифметическую стоимость 1 ед. запасов, числящихся за предприятием в отчетном месяце:

1п.=(5п. 5 руб. + 10 п. 10 руб. + 10 п. 15 руб. +

10 п. 20руб.)/35 п. = (25руб. + 100руб. + 150руб. + 200руб.) / 35 п. = 475руб. / 35 п. = 13 руб. 57 коп.

Стоимость 1 ед. остатка, переходящего на следующий ме­сяц, - 13 руб. 57 коп., общая стоимость переходящего остатка - 5 п. 13 руб. 57 коп. = 67 руб. 90 коп.

4. Метод «первый на склад - последний в производство» (last-in-first-out - LIFO).

В соответствии с данным методом необходимо рассчитать:

1) средневзвешенную стоимость 1 ед. потребленных запасов, начиная с поступивших на склад в последнюю очередь;

2) стоимость переходящего остатка.

Средневзвешенная стоимость 1 ед. потребленных запасов:

1n. = (10п. 20руб. +10п. 15руб. + 10п. - 10руб.)/30п. = (200руб. + /50руб . + 100руб. + 100 руб.)/30 п. = 450руб. /30п. = 15 руб. 00 коп.

Стоимость 1 ед. остатка, переходящего на следующий ме­сяц - 15 руб., общая стоимость переходящего остатка - 5 п. х 15 руб. 00 коп. - 75 руб. 00 коп. Изменения прибыли в зависимости от применения различ­ных методов оценки запасов наглядно иллюстрирует таблица.

Описанные методы оценки материально-производственных запасов соответствуют международным стандартам учета и отчет­ности, однако приводят к существенно отличающимся друг от друга показателям чистой прибыли компании. Выбор метода оценки осуществляется предприятием самостоятельно, исходя из особенностей его финансово-хозяйственной деятельности. Себестоимость является базой для оценки материально-произ­водственных запасов. Однако в тех случаях, когда рыночная цена этих запасов меньше себестоимости, в отчетности используется рыночная цена. Рыночная цена материально-производственных запасов - это затраты, которые потребуются предприятию для за­мены какого-либо элемента материально-производственных запа­сов. Таким образом, «рыночная цена» означает здесь тот рынок, на котором запасы покупаются, а не тот рынок, на котором они продаются, и скорее соответствуют термину «Восстановительная стоимость». Применение правила низшей оценки обусловлено принципом осмотрительности, поскольку уменьшение восстано­вительной стоимости материально-производственных запасов яв­ляется в большинстве случаев предвестником падения цены реа­лизации или же отражает фактическое снижение этой цены.

Определение оптимального объема и оптимального заказа запасов (сырья и материалов). Из трех основных статей материально-про­изводственных запасов (сырья и материалов, незавершенного про­изводства и готовой продукции) речь пойдет о сырье и материалах. Запасы представляют собой важнейшую часть оборотных ак­тивов (оборотного капитала), сырье и запасы - важнейшую часть запасов, объемы которых следуют за объемами производства:

1) чем больше объемы производства, тем больше требуется сы­рья и материалов, тем меньше объем незавершенного производ­ства и готовой продукции;

2) чем меньше объемы производства, тем меньше требуется сырья и материалов, тем больше объем незавершенного произ­водства и готовой продукции.

Длительность периода, на который значительные денежные средства связываются (иммобилизуются) в статье «материаль­но-производственные запасы» в целом (наименее ликвидной статье оборотных активов), влияет на ликвидность предприятия:

1) чем больше срок оборота запасов, тем больше срок иммоби­лизации в них денежных средств, тем меньше ликвидность пред­приятия;

2) чем меньше срок оборота запасов, тем меньше срок иммо­билизации в них денежных средств, тем больше ликвидность предприятия.

Поэтому как объемы запасов (прежде всего сырья и материа­лов), так и сроки их оборачиваемости должны быть оптимальными. Под оптимальным объемом материально-производственных запасов понимается объем, необходимый и достаточный для обеспечения бесперебойного процесса производства запланиро­ванной продукции при минимальных расходах на хранение. Под оптимальными сроками оборачиваемости запасов пони­маются минимально допустимые. Определение оптимального объема совокупных материаль­но-производственных запасов складывается под влиянием двух противоположных тенденций:

1) стремления иметь про запас;

2) стремления сократить расходы по складированию.

На финансовое состояние предприятия отрицательно влияет как избыток, так и недостаток запасов. Возможные последствия избытка запасов:

1) дополнительные расходы по хранению (оплата дополнительных складских помещений в случае их аренды, оплата дополнительного персонала);

2) риск порчи или морального устаревания сырья и материалов.

Возможные последствия недостатка запасов:

1) невыполнение заказов в установленном объеме;

2) остановка производства.

Оптимальный объем материально-производственных запасов позволяет застраховать предприятие от их дефицита и обеспечить бесперебойность производственного процесса, сгладить воздей­ствие на производство колебаний в уровне продаж. Оптимальный объем совокупных материально-производст­венных запасов зависит: 1) от масштабов деятельности предпри­ятия; 2) продолжительности операционного и финансового цик­ла; 3) количества поставщиков, их местонахождения и надежно­сти; 4) от количества и стабильности заказов покупателей. Оптимальный объем совокупных материально-производст­венных запасов складывается в результате определения опти­мального объема каждой из статей, находящихся под влиянием различных факторов. Необходимый объем сырья и материалов зависит:

1) от запланированных объемов производства;

2) от возможности пополнения заказов с учетом надежности поставщиков;

Необходимый объем запасов незавершенного производства за­висит от продолжительности операционного цикла. Необходимый объем запасов готовой продукции зависит от реализационной политики предприятия, в том числе гибкости условий предоставления коммерческого кредита. В финансовом управлении разработан метод определения оп­тимального объема партии заказа в натуральных единицах, сред­нее значение которого может рассматриваться как оптимальный объем текущего остатка запасов. Определяющими факторами при формировании запасов признаются регулярность и скорость поставок сырья и материалов, которые определяют размер ос­новной части запасов, непосредственно предназначенных для обеспечения нормального хода производства в перерывах между двумя очередными поставками. Регулярность снабжения опреде­ляется периодичностью поставок и размером поставляемых пар­тий. В качестве предпосылок регулярного снабжения можно вы­делить определенную равномерность объема потребления, пе­риодичность изготовления продукции, условия транспортировки (грузоподъемность, транзитные нормы). Так, по каждой номенк­латуре запасов учитываются постоянные затраты на обработку (отправку и прием) каждой партии запасов; прогнозный объем реализации продукции; стоимость хранения запасов; устойчи­вость расходов запасов во времени и не учитываются необходи­мость наличия минимального страхового запаса; издержки, свя­занные с временным дефицитом запасов.

Математически метод представлен моделью экономичного раз­мера заказа (economic order quantity - EOQ), известной как мо­дель Уилсона. Данная модель аналогична модели Баумоля, при­меняемой для определения оптимального остатка денежных средств на расчетном счете предприятия. Модель Уилсона основана на следующих допущениях:

1) деятельность предприятия рассматривается с момента по­ставки заказа (момент пополнения запасов);

2) в течение определенного времени (интервала между по­ставками) запасы истощаются до минимально допустимого уров­ня (принятого на графике за ноль);

3) прежде чем достигнуть минимально допустимого уровня, запасы достигают некоторой величины (среднего текущего ос­татка запасов), в момент прохождения которой необходимо сроч­но сделать новый заказ;

4) затем запасы истощаются до минимально допустимого предела, в момент достижения которого предприятие получает сделанный заказ (момент поставки нового заказа), таким обра­зом пополняя запасы до первоначального уровня.

При этом:

1) прогнозный объем реализации рассчитан на период (год) на основе спроса на продукцию;

2) продажи предполагаются постоянными в течение года и равномерно распределены во времени;

3) по причине равномерных продаж пополнение запасов про­исходит через равные промежутки времени (равномерный режим поставок).

Действие модели Уилсона наглядно проиллюстрировано на рисунке.

Для расчета формулы оптимального заказа и оптимального остатка запасов необходимы следующие данные:

V - потребность в сырье и материалах на период, которая бу­дет покрываться за счет неоднократных заказов;

С - стоимость выполнения одного заказа, включающая расхо­ды на размещение заказа, расходы по составлению графика произ­водства;

r - затраты на содержание одной единицы запасов, включаю­щие расходы по транспортировке, хранению, страхованию; пред­полагается, что издержки постоянны как на единицу запасов, так и на единицу времени;

Q - оптимальный размер заказа (в натуральных единицах), который позволяет пополнить запасы до максимально необходи­мого уровня.

Если расход запасов отдельной номенклатурной группы со­вершенно устойчив в течение некоторого периода и при этом нет резервного запаса, то средний объем запасов равен половине оп­тимального размера заказа (суммы пополнения):

Средний объем запасов = Q/2.

Общие затраты по содержанию запасов за некоторый период представляют собой произведение затрат на содержание 1 едини­цы запасов на среднее количество единиц запасов за период:

Общие затраты по содержанию = r Q/2.

Общее число заказов за период рассчитывается как отноше­ние общей величины расхода запасов за этот период к объему оп­тимального размера заказа (к сумме пополнения):

Общее число заказов (k) - V / Q.

Общая стоимость выполнения заказов за некоторый период представляет собой произведение стоимости одного заказа на ко­личество заказов за период:

Общая стоимость выполнения заказов = С V/ Q.

Общие расходы по управлению включают затраты на содер­жание и общую стоимость выполнения заказов:

Общие расходы по содержанию = r Q/2 + С V/ Q.

Чем больше размер заказа, тем больше затраты по содержа­нию, но меньше общая стоимость выполнения заказа (чем боль­ше партия, тем дешевле заказ). Необходимо выбрать между эко­номией за счет увеличившегося размера заказа и дополнительны­ми издержками по содержанию большего объема запасов. Таким образом, затраты по содержанию запасов являются функцией от их объема. При этом функция стремится к нулю, так как эффективность управления запасами определяется в том числе минимизацией затрат.

f(Q) = r Q/2 + С - V/Q -> min.

Как уже было сказано выше, минимальные величины в мате­матических моделях, описывающих управление, могут прини­маться за ноль.

r Q/2 + С V/ Q = О

r Q/2 = - С V / Q;

r Q 2 = - 2 С V.

В результате выполненных преобразований получаем форму­лу расчета экономичного размера заказа - модель Уилсона:

Как уже было сказано выше, Q представляет оптимальный размер заказа, который позволяет повысить запасы до макси­мально необходимого уровня. При этом всегда определяется и минимально допустимый уровень запасов (принимаемый на гра­фике за ноль). В течение срока между поставками запасы исто­щаются с максимально необходимого до минимально допусти­мого уровня. Таким образом, применительно к модели Уилсона, оптимальный уровень запасов, который необходимо поддержи­вать предприятию, можно определить как среднюю арифметиче­скую величину между максимальной и минимальной величиной объема запасов:

(Q max - Q min) / 2 = (Q max - 0) / 2 = Q/2.

Методы контроля над уровнем запасов. Текущий контроль над запасами осуществляется в соответствии с их распределением на классификационные группы с помощью систем контроля, выбор которых зависит от направления и специфики деятельности предприятия.

Методы контроля должны предусматривать определение и под­держание оптимального объема запасов (как текущего, так и стра­хового). При этом необходимо соблюдать баланс между фактора­ми, определяющими потребность в запасах, и объемом иммоби­лизованных в них денежных средств. В финансовом управлении разработаны следующие методы контроля над запасами:

1) метод определения уровня повторного заказа;

2) метод определения уровня повторного заказа, подлежаще­го периодической проверке;

3) метод цикла исполнения повторного заказа;

4) метод определения уровня и цикла повторного заказа;

5) метод планирования потребностей в материалах;

6) метод «min-max»;

7) метод «канбан» («точно в срок»).

Первые четыре метода применяются в условиях неопределен­ности спроса на продукцию предприятия в связи с отсутствием постоянных покупателей и теряют свою эффективность в усло­виях определенности спроса на продукцию предприятия со сто­роны постоянных покупателей.

1. Метод определения уровня повторного заказа. Под уровнем повторного заказа понимается уровень запасов, при достижении которого необходимо немедленно сделать новый заказ, чтобы восполнить запасы до объема, необходимого и достаточного для нормальной деятельности предприятия. Другими словами, уровень повторного заказа можно определить как минимально допустимый уровень запасов. Период между датой размещения заказа и датой его исполнения называется циклом исполнения заказа. Метод определения уровня повторного заказа предусматри­вает непрерывный контроль над запасами в условиях неопределен­ности спроса на готовую продукцию. Решение о пополнении за­пасов принимается в том случае, если текущий объем запасов достиг установленного уровня (уровня повторного заказа). Если в течение цикла заказа текущие объемы реализации соответству­ют прогнозным значениям, то новая партия запасов поступает на склад до истощения ранее поступивших. Если в течение цикла заказа текущие объемы реализации превышают прогнозные зна­чения, то бесперебойность производства до поступления новой партии запасов обеспечивается за счет страхового запаса. Метод определения уровня повторного заказа требует посто­янного контроля над каждым видом запасов, что повышает об­щие расходы по управлению.

2. Метод определения уровня повторного заказа, подлежащего периодической проверке. Метод предусматривает периодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. Решение о пополнении запасов принимается в случае, если текущий объем запасов достиг установленного уровня (уровня повторного заказа). При этом уровень повторно­го заказа как текущих, так и страховых запасов повышается с уче­том дополнительного спроса на готовую продукцию. Периодический контроль способствует снижению админист­ративных расходов. Увеличение уровня повторного заказа спо­собствует повышению расходов по хранению запасов.

3. Метод цикла повторного заказа. Метод предусматривает пе­риодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. При этом устанавливается уро­вень запасов, соответствующий прогнозному объему спроса на готовую продукцию на период одного цикла исполнения заказа. Запасы пополняются до установленного уровня в течение каждо­го цикла повторного заказа. Уровень страхового запаса устанав­ливается с учетом колебаний спроса на готовую продукцию.

4. Метод определения уровня и цикла повторного заказа. Дан­ный метод представляет собой комбинацию метода определения уровня повторного заказа, подлежащего периодической провер­ке, и метода цикла повторного заказа. Метод предусматривает периодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. Ре­шение о пополнении запасов принимается в случае, если теку­щий объем запасов достиг установленного уровня (уровня по­вторного заказа). Запасы пополняются в течение каждого цикла повторного заказа до уровня, соответствующего прогнозному объему спроса на готовую продукцию в этот период.

5. Метод планирования потребностей в материалах. Данный метод применяется в условиях предсказуемости спроса со сторо­ны постоянных покупателей. На основе заказов клиентов опре­деляются объемы и сроки производства продукции, на основе которых, в свою очередь, рассчитываются объемы и, соответст­венно, размеры заказов сырья и материалов.

6. Метод «min-тах» предусматривает определение не только средней, но и минимальной и максимальной потребности пред­приятия в сырье и материалах. Метод также позволяет выявлять запасы сверх установленного максимального или ниже установ­ленного минимального уровня запасов. Выявление и устранение причин образования запасов сверх и ниже установленного уров­ня является важнейшим условием их оптимизации.

7. Метод «канбан» (другие названия метода: «точно в срок», метод нулевого запаса, метод производства при непрерывном снабжении) был разработан на японской фирме «Тойота». В на­стоящее время применяется многими известными западноевро­пейскими и американскими компаниями. Метод предполагает постоянный контроль над запасами и за­ключается в одновременном сокращении до минимума:

1) объема запасов;

2) времени между операциями;

3) расстояния между складированными материально-производственными запасами и оборудованием, на котором производят продукцию.

Методы определения резервных запасов. При управлении запа­сами необходимо учитывать вероятность нарушения запланиро­ванных сроков поставок (влияние фактора неопределенности), что может привести к дефициту сырья и материалов и соответст­вующим дополнительным издержкам. С целью сглаживания по­следствий таких срывов (сглаживания влияния фактора неопреде­ленности) предприятие создает резервные запасы, объем которых может рассчитываться разными способами.

Методы определения объема резервных запасов с помощью ста­тистического метода. Оптимальный объем резервных запасов, а также возможные сроки задержки поставок могут определяться с помощью статистического метода. Для расчета значений назван­ных показателей с помощью статистического метода использует­ся массив ретроспективных данных, в том числе данных о реаль­ном потреблении сырья и материалов за предыдущие периоды, а также имевшие место сроки задержек поставок. Оптимальный объем страховых запасов определяется с помощью среднеквадра­тичного отклонения потребления сырья и материалов за преды­дущие периоды. Возможные сроки задержки поставок определя­ются с помощью среднеквадратичного отклонения реальных сро­ков поставок за предыдущие периоды.

Напомним, под среднеквадратичным отклонением понимает­ся корень квадратный из дисперсии. Под дисперсией понимается сумма взвешенных квадратов разностей значений признака и их среднего значения.

Среднеквадратичное отклонение потребления сырья и мате­риалов за предыдущие периоды определяется по формуле:

где а - среднеквадратичное отклонение объемов потребления сырья материалов;

Q i - фактический объем потребления сырья и материалов в пре­дыдущие периоды;

Q - среднее значение объемов потребления сырья и материалов;

Данный метод позволяет сгладить влияние фактора неопре­деленности, уточнив величину оптимального страхового запаса сырья и материалов с помощью корректировки его нормы на ве­личину полученного среднеквадратичного отклонения. Среднеквадратичное отклонение реальных сроков поставок за предыдущие периоды определяется по формуле:

где σ - среднеквадратичное отклонение сроков поставок сырья и материалов;

t i - фактическое значение интервала поставок сырья и материалов

T - среднее значение интервала поставок сырья и материалов;

n - число наблюдений в выборке.

Данный метод позволяет сгладить влияние фактора неопре­деленности, уточнив сроки будущих поставок сырья и материа­лов с помощью корректировки средних сроков поставок на вели­чину полученного среднеквадратичного отклонения.

Методы оптимизации резервного (страхового) запаса. Под оп­тимизацией резервного запаса понимается его максимальное приближение к оптимальному (максимально соответствующему потребностям) объему при одновременной минимизации расхо­дов по их хранению, а также исключении дефицита сырья и ма­териалов. Существуют два подхода к построению моделей оптимизации резервных запасов, исходя из определения:

1) максимальной потребности в запасах (сырья и материалов) и максимального срока поставок;

2) потребности в запасах (сырья и материалов) и срока поста­вок в соответствии с установленным уровнем обслуживания.

При этом модели позволяют определить величину оптималь­ного резервного запаса как с позиций потребности в сырье и ма­териалах, так и с позиций сроков поставок.

Модели определения резервного запаса, основанные на определе­нии максимальной потребности в сырье и материалах и макси­мального срока поставок.

В первой модели объем страхового запаса определяется с по­зиций потребности в сырье и материалах. При этом:

1) потребность в сырье и материалах в связи с неопределен­ностью спроса на продукцию предприятия рассматривается как случайная переменная величина;

2) сроки поставок сырья и материалов рассматриваются как постоянная величина.

Модель имеет следующий вид:

Qmax - максимальная потребность в сырье и материалах (в едини­цах) на период;

t - период поставок в днях (const).

Во второй модели объем страхового запаса определяется с по­зиций сроков поставок. При этом:

1) объем потребления сырья и материалов рассматривается как постоянная величина;

2) сроки поставок рассматриваются как случайная перемен­ная величина.

Модель имеет следующий вид:

где S стр. - оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

t max - максимальный период поставок (в днях);

Q - потребность в сырье и материалах (в единицах) (const).

Рассмотренные модели сводятся к тому, что оптимальный ре­зервный запас, гарантирующий предприятие от дефицита сырья и материалов, определяется на основе допустимого отклонения среднего значения потребности или сроков поставок от соответ­ствующей максимальной величины. Однако элементы случайно­сти, возникающие в процессе формирования запасов, могут при­вести к их излишкам и, соответственно, дополнительным затра­там по хранению. Более рациональными в этом случае являются модели определения оптимального резервного запаса, в которых фактическая величина потребности или сроков поставок рас­сматриваются как случайные величины, значение которых зави­сит от установленного уровня обслуживания. Под уровнем обслуживания запасов может пониматься прием­лемое для предприятия соотношение издержек (расходов), свя­занных с хранением резервного запаса по отношению либо к из­держкам дефицита сырья и материалов, либо к издержкам сверх­нормативных запасов сырья и материалов.

Минимальный уровень обслуживания H min = издержки дефицита // издержки дефицита + издержки по хранению резервного запаса.

Максимальный уровень обслуживания Н та x = издержки по хранению сверхнормативных запасов /издержки по хранению сверхнормативных запасов + издержки по хранению резервного запаса.

С помощью значения уровня обслуживания и среднеквадра­тичного отклонения потребления сырья и материалов можно оп­ределить максимальный и минимальный резервный запас:

Модели определения страхового запаса, основанные на определе­нии потребности в запасах (сырье и материалах) и сроков поставок в соответствии с установленным уровнем обслуживания.

В первой модели объем страхового запаса определяется с по­зиций потребности в сырье и материалах в объеме, соответствую­щем установленному уровню обслуживания.

Модель имеет следующий вид:

где S стр. - оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

Q а - потребность в сырье и материалах (в единицах) на период соответствующая установленному уровню обслуживания;

Q - средняя потребность в сырье и материалах (в единицах);

t - период поставок в днях.

Во второй модели объем страхового запаса определяется с по­зиций сроков поставок, соответствующих установленному уров­ню обслуживания.

Модель имеет следующий вид:

где S стр. - оптимальный объем страхового запаса сырья и материа­лов (в единицах);

t a - срок поставки, соответствующий установленному уровню обслуживания (в днях);

T - средний срок поставок (в днях);

Q - средняя потребность в сырье и материалах (в единицах) на период.

Анализ эффективности управления производственными запасами на предприятии могут осуществлять самые разные заинтересованные лица — собственники бизнеса, топ-менеджеры, аудиторы. Какие методы при этом они могут применять?

Каковы основные критерии эффективности управления МПЗ

К основным критериям признания методов управления МПЗ на предприятии эффективными можно отнести:

• обеспечение достаточной оборачиваемости производственных запасов (в сопоставлении с отраслевыми или внутрикорпоративными нормативными показателями);
• наличие минимальных отклонений фактических хозяйственных показателей, характеризующих использование МПЗ, от нормативных значений;
• наличие оптимальных показателей рентабельности МПЗ, индекса их доходности;
• достаточность запасов с точки зрения обеспечения потребностей производства;
• оптимальная структура запасов с точки зрения общего повышения эффективности бизнес-модели предприятия.

Рассмотрим специфику данных критериев подробнее.

Анализ материально-производственных запасов: оборачиваемость

Показатели оборачиваемости МПЗ — в числе тех, что в первую очередь характеризуют эффективность управления ими. Динамика соответствующей оборачиваемости — важный критерий оценки эффективности управления МПЗ.

Если те или иные производственные запасы оборачиваются менее интенсивно относительно плановых значений, то это может свидетельствовать о неэффективном их использовании, а также о чрезмерном объеме их закупок по не самой оптимальной цене. Обеспечение эффективного использования запасов и их рациональных закупок — важнейшие направления деятельности специалистов организации, которые ответственны за управление МПЗ.

Оборачиваемость материально-производственных запасов может выражаться:

• в виде соответствующего коэффициента;
• в виде длительности оборота, который выражается в днях или иных показателях по времени.

Коэффициент оборачиваемости МПЗ применительно к МПЗ, составляющим материально-производственную базу, вычисляется по формуле:

КОЗм = ССРП / ССЗ,

КОЗм — коэффициент оборачиваемости материальных запасов;

ССРП — себестоимость реализованной за рассматриваемый период продукции (обычно берется год);

ССЗ — средняя стоимость запасов за период.

Для того чтобы вычислить длительность оборота МПЗ, нужно применить формулу:

ДО = ПЕРИОД / КОЗм,

ДО — длительность оборота МПЗ;

ПЕРИОД — анализируемый период.

Величина обоих показателей — КОЗм и ДО — может устанавливаться исходя:

• из статистических данных по продажам той или иной продукции;
• усредненных показателей по группе компаний, отрасли;
• по данным бухгалтерской отчетности.

Анализ состояния производственных запасов предприятия: нормативы и отклонения

Эффективность управления МПЗ может оцениваться исходя из степени соответствия различных фактических показателей, которые имеют отношение к применению запасов, нормативным. Нормативные показатели устанавливаются, как правило, по итогам предыдущих анализов и на основе принятых руководством предприятия стратегических планов и решений.

Такими показателями могут быть, в частности:

• себестоимость МПЗ;
• количество материально-производственных запасов на складе;
• величина издержек на транспортировку и содержание МПЗ.

Так, отклонения по себестоимости МПЗ могут быть исчислены по формуле:

ОС = (НС - ФС) × ОБЪЕМ,

ОС — отклонение себестоимости МПЗ;

НС — нормативная себестоимость;

ФС — фактическая себестоимость;

ОБЪЕМ — объем купленных или произведенных МПЗ.

ОКЗ = (НК - ФК) × ЕД,

ОКЗ — отклонение по количеству запасов;

НК — нормативное количество МПЗ;

ФК — фактическое количество запасов;

ЕД — стоимость единицы анализируемого МПЗ.

Отклонения по величине издержек на обеспечение оборота МПЗ считаются по формуле:

ИЗ = (НЗ - ФЗ) × ОБЪЕМ,

ИЗ — отклонение по издержкам на оборот МПЗ;

НЗ — нормативные затраты по организации оборота МПЗ;

ФЗ — фактические затраты.

Выявление в ходе анализа существенных отклонений от заданных нормативных величин говорит о том, что:

• либо материальные ресурсы предприятия используются не так, как следует;
• либо установленные нормативы не отражают реальное положение дел с МПЗ на предприятии.

В любом случае выявление таких отклонений — это повод для более углубленного и детального анализа состояния МПЗ на тех участках производства, где они выявлены.

Анализ использования производственных запасов: рентабельность

Следующий значимый критерий оценки эффективности управления МПЗ — величина показателя их рентабельности. Он вычисляется по формуле:

РЗ = (ЧПР / СЗ) × 100%,

РЗ — рентабельность запасов;

ЧПР — чистая (либо валовая) прибыль от реализации товаров, изготовленных с помощью анализируемых МПЗ или представленных МПЗ;

СЗ — себестоимость анализируемых запасов, а также их обслуживания (транспортировки и хранения).

При этом наиболее значимым с точки зрения оценки эффективности управления МПЗ будет как раз-таки третий компонент формулы, СЗ. Снижение стоимости обслуживания запасов — один из показателей эффективности управления ими. Чем ниже соответствующие издержки, тем выше будет рентабельность запасов.

Определенную взаимосвязь показатели рентабельности МПЗ имеют с другим критерием — величиной индекса доходности материально-производственных запасов. Данный индекс позволяет вычислить, достаточна ли рентабельность тех или иных запасов с точки зрения компенсации их относительно низкой оборачиваемости.

Для того чтобы вычислить рассматриваемый индекс, нужно умножить показатель КОЗм — в разах за период — на РЗ. Исходя из его величины оценивается динамика результатов хозяйственной деятельности в части организации оборота МПЗ на предприятии.

Анализ МПЗ: определение оптимального уровня запасов

Следующий важнейший критерий оценки эффективности управления запасами — установление и соблюдение оптимального уровня производственных запасов, позволяющего, с одной стороны, обеспечить потребности в них предприятия, а с другой — не вызвать излишнее затаривание складов неиспользуемыми фактически МПЗ.

Методы определения эффективности управления в данном аспекте вытекают из методик установления рабочих нормативов на количество МПЗ на складах.

• Аналитический метод — при нем используются сведения о фактическом наличии и движении запасов и сравнение реальных показателей с установленными ранее нормативами. Практическим результатом такого анализа обычно является корректировка прежних нормативов применительно к текущей ситуации с МПЗ на предприятии.
• Метод прямого счета — заключается в анализе МПЗ по каждому виду номенклатуры и в анализе взаимосвязи между видами и группами МПЗ. Затем результаты суммируются для установления конкретных нормативов. Следует заметить, что данный метод является наиболее точным, но применяется достаточно редко из-за его трудоемкости.
• Коэффициентный метод — позволяет определить фактическую динамику изменения таких показателей, как оборачиваемость МПЗ, объем производства, изменения в номенклатуре продукции и т. п. С помощью посчитанных коэффициентов изменений потом уточняются нормативы.

Минимальный комплекс нормативов, которые подлежат анализу по приведенным выше способам, это:

• текущий запас МПЗ;
• страховой запас МПЗ;
• технологический запас.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! На практике в целях анализа производственные МПЗ подразделяются на 2 большие группы — сырье и материалы (еще не прошедшие или проходящие обработку) и готовая продукция (ГП). Далее мы будем рассматривать нормативы, которые более относятся к группе сырья и материалов. К готовой продукции они также применимы, но вместе с тем для ГП подходят и некоторые торгово-товарные формулы и нормы.

Управление МПЗ: норматив текущего запаса

Основным показателем, характеризующим запас производственных МПЗ, является текущий запас. Это именно та величина, по которой судят об обеспечении потребностей производства для его бесперебойной работы. Рассчитывается норматив так:

ТЗ = ССП × ВП,

ТЗ — текущий запас;

ССП — среднесуточная потребность в конкретном виде запаса (всегда в натуральных показателях — штуках, литрах, килограммах и т. п. );

ВП — время в днях (или сутках), приходящееся на интервал между поставками данного вида запаса.

Пример

Предприятие по производству карандашей ежесуточно направляет в производство 13,5 м 3 древесины. Интервал между поставками составляет 5 дней. Значит, текущий запас древесины должен составлять не менее:

13,5 × 5 = 67,5 м 3 .

По сути, мы получили базовую величину, на которую нужно опираться при расчете заказа на очередную поставку.

Завершая рассмотрение этого показателя, остановимся чуть более подробно на расчете величины ССП:

ССП = ОП / КДР,

ОП — общая потребность в данном виде МПЗ в рассматриваемом периоде (обычно год или квартал). По сути — берется статистическое значение объема, направленное в производство в аналогичных предшествующих периодах, которое может быть скорректировано в случае планируемых изменений, влияющих на объем и ассортимент выпуска;

КДР — количество дней работы. Если производство является непрерывным — в расчет берутся календарные дни, если предприятие работает с выходными — в расчет берут только рабочие дни.

Управление МПЗ: норматив страхового запаса

Страховой запас необходим для того, чтобы предприятие было обеспечено МПЗ и продолжало работать даже в случаях задержки поставок, возврата бракованных МПЗ поставщику и иных нештатных ситуациях.

ВАЖНО! Если ТЗ является «плавающей» величиной из периода в период (потому что зависит от объема производства и вариаций ассортимента) — то страховой запас считается условно постоянной величиной (один раз установили и применяют).

Традиционно страховой запас (СтЗ) выражается в процентах к нормативу ТЗ. А рассчитать его в натуральном выражении можно так:

СтЗ = ССП × (ВОП + ВТ + ВП + ВО),

ССП — среднесуточная потребность в периоде (месяце);

ВОП — время отгрузки у поставщика;

ВТ — время на транспортировку;

ВП — время на приемку;

ВО — время на обработку и подготовку к производству.

Пример

Возьмем условия предыдущего примера. Посчитаем СтЗ на очередной заказ поставщику.

ССП = 13,5м 3 ;

ВОП — 0,2 дня;

ВТ — 1 день;

ВП — 0,3 дня;

ВО — 1 день.

СтЗ = 13,5 × (0,2 + 1 + 0,3 + 1) = 33,75 м 3 .

СтЗ в процентах составит:

33,75 / 67,5 × 100 = 50%.

Стандартные значения СтЗ лежат в интервале от 30 до 50% — значит, расчеты верны.

Формула СтЗ строится по аналогичному принципу, но имеет нюансы при расчете страхового запаса по готовой продукции (СтЗгп), отгружаемой покупателям.

СтЗгп = ССПгп × (ВУ + ВС + ВХ + ВТ),

ССПгп — потребность в готовой продукции (тот объем, который в среднем отгружается покупателям за день);

ВУ — время, которое тратится на упаковку и окончательную подготовку продукции к продаже;

ВС — время на сортировку и комплектование среднестатистического заказа (партии);

ВХ — время хранения отгружаемой партии на складе предприятия, например в случае самовывоза покупателем;

ВТ — время на транспортировку, которую выполняет предприятие по условиям контракта (до места сдачи покупателю).

Управление МПЗ: технологический запас и контроль технологических потерь

Рассматриваемый вид запаса, его еще называют подготовительным, необходим предприятию, если МПЗ готовятся к направлению в цех. В зависимости от конкретного сегмента производства и размера предприятия период наличия запасов в необходимом количестве может сильно различаться по длительности. Для его расчета следует знать:

• ежедневную динамику расходования соответствующих МПЗ (на основе статистических данных);
• технологию выпуска продукции, в которой используется данный вид МПЗ, в частности длительность технологического цикла, в течение которого запас находится в стадии производственной обработки:

ПТЗ = ССП × ДТЦ,

ПТЗ — подготовительный технологический запас;

ДТЦ — длительность технологического цикла.

Пример

Продолжаем рассматривать производство карандашей. На изготовление 1 карандаша требуется 11 дней. То есть технологический запас древесины должен составить:

13,5 × 11 = 148,5 м 3 .

На этом этапе еще часто изучаются потери, обусловленные технологией производства (для более точного определения потребности). Расчет технологических потерь может осуществляться исходя из нормативов по потерям МПЗ, принятым на конкретном предприятии. Для этого используется формула:

ТП = ЗАПАС × (Н / 100),

ТП — технологические потери;

ЗАПАС — величина запаса в той или иной разновидности;

Н — норматив по убыли запаса в процентах.

Однако данный метод не всегда применим, т. к. технологические потери в разных производственных циклах могут быть разными, и нормировать их не удается.

Пример

Производство деревянных карандашей особенно зависит от характеристик направляемой в производство древесины, в дело идет только чистая прямая древесина. И если для столярных изделий наличие таких дефектов, как, например, сучки, не катастрофично, то карандаш из такого дерева уже не сделать. Поэтому подсчитать заранее, сколько карандашей реально получится из доставленных на предприятие брусьев, очень сложно.

В данном случае можно оперировать только среднестатистическими показателями на входе в производство и на выходе из него. И опираться на эти данные при вычислении нормативов запаса МПЗ.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! В подобных случаях (когда понять, будет или не будет сырье направлено на производство основной продукции, можно только по характеристикам уже поступившего сырья), как правило, внедряются несколько дополнительных видов продукции. Например, в производстве карандашей из некондиционной древесины часто делают шкатулки, игрушки и т. п. Это тоже показатель эффективности управления МПЗ — закупленное сырье, не подошедшее для производства основного вида продукции, все равно используется и приносит доход.

Управление МПЗ: сводный показатель и применение в анализе

Чтобы по конкретному виду запасов определить итоговое количество, которое должно находиться на складе для обеспечения непрерывности и соблюдения технологии производственного цикла, все основные нормативные значения суммируются:

ООЗ = ТЗ + СЗ + ПТЗ + N,

ООЗ — общий объем запасов (нормативный);

N — дополнительные нормативы, которые могут быть установлены на производственном предприятии в силу особенностей технологии и экономической ситуации.

С точки зрения управления производством в результате изучения ООЗ делают выводы:

• насколько эффективно организовано обеспечение производства необходимыми МПЗ;
• как учтены риски перебоев с поставками и риски поставок недостаточно качественного сырья и т. п.;
• как контролируются технологические потери и являются ли они управляемыми;
• имеются ли не обусловленные производственной необходимостью излишки МПЗ.

Ответы на эти вопросы дадут ответ на главный вопрос анализа эффективности: есть ли резервы повышения эффективности управления МПЗ?

Оценка достаточности запасов как критерий оценки управления МПЗ: нюансы

Качество управления МПЗ на предприятии с использованием критериев достаточности соответствующих запасов, что изучены нами выше, может быть оценено с точки зрения:

1. Подсчета фактических показателей по запасам и их сопоставления с нормативными (которые определяются по рассмотренным нами формулам).

При этом приветствоваться будет максимальная близость между ними: меньшие запасы будут не способны обеспечить потребности производства, большие — будут свидетельствовать о неэффективном использовании капитала на предприятии.

2. Возможности произвести соответствующий подсчет фактически — при наличии у проверяющих лиц доступа к необходимым источникам данных (бухгалтерского и управленческого учета). Если их не будет, то это автоматически означает некачественное управление МПЗ или осознанное желание ответственных менеджеров скрыть от заинтересованных лиц информацию об организации оборота запасов на предприятии.

3. Выявления слабых мест в организации управления поставками, когда при формальном соблюдении показателей достаточности запасов очевидны сложности в обеспечении поставок МПЗ.

Анализ МПЗ: оценка структуры запасов

Еще один значимый аспект оценки эффективности управления МПЗ — выявление соответствия структуры МПЗ на предприятии, которую наблюдают заинтересованные лица, оптимальной структуре.

Так, на некоторых производствах материально-производственные запасы можно классифицировать на 3 разновидности:

1. Запасы группы A (наиболее оборачиваемые, приносящие в итоге наибольшую выручку).

2. Запасы группы B (запасы со средней оборачиваемостью).

3. Запасы группы C (запасы с наименьшей оборачиваемостью).

Распределить МПЗ на указанные группы можно, используя показатель КОЗм, рассмотренный нами выше, и сформировав «рейтинг» соответствующих запасов: в верхних его позициях будут запасы A, в средних — B, в нижних — C.

В зависимости от специфики организации производства перед менеджерами могут стоять задачи:

1. Предполагающие сведение к минимуму использования запасов группы C, а значит, и расходов, связанных с их обслуживанием.

2. Предполагающие осуществление рационализации ресурсов складов, транспортных и иных вовлеченных в работу с запасами подразделений фирмы — с точки зрения приоритетного использования соответствующих ресурсов в целях организации оборота запасов A и B.

Итоги

Оценка эффективности работы специалистов, которые отвечают за управление материально-производственными запасами на предприятии, может быть осуществлена с учетом большого количества критериев. Например, предполагающих установление соответствия фактических показателей оборачиваемости, рентабельности, достаточности, а также оптимальной структуры МПЗ тем, что установлены во внутрикорпоративных, отраслевых нормах или определены с учетом позиции заинтересованных лиц.

Ознакомиться с иными нюансами применения материальных запасов на производстве вы можете в статьях:

1. Понятие, виды и размер запасов

2 Основные виды материальных запасов

3 Цели, задачи и функции управления запасами в логистике

4 Этапы политики управления запасами

Основные системы управления запасами

2 Логистическая система DRP

Взаимосвязь управления запасами с другими функциями логистики

2 Концентрация запасов, как метод их сокращения

3 Метод быстрого реагирования и размер запасов

Заключение

Введение

Запасы различного рода играют важнейшую роль при функционировании любой экономической системы и возникают практически во всех звеньях народного хозяйства.

Ни одно производственное предприятие не может существовать без материально-производственных запасов. От их объема и уровня в значительной мере зависят результаты коммерческой деятельности предприятия. Они чутко реагируют на любые изменения рыночной конъюнктуры, и, в первую очередь, на отношение спроса и предложения.

В качестве материально-производственных запасов принимаются активы: используемые при производстве продукции (выполнение работ, оказание услуг), предназначенной для продажи (сырье и основные материалы, покупные полуфабрикаты); предназначенные для продажи (готовая продукция и товары); используемые для управленческих нужд организации (вспомогательные материалы, топливо, запасные части).

Управление запасами направленно на повышение рентабельности и скорости обращения вложенного капитала.

Задача управления запасами возникает, когда необходимо создать запас материальных ресурсов или предметов потребления с целью удовлетворения спроса на заданном интервале времени (конечном или бесконечном). Для обеспечения непрерывного и эффективного функционирования практически любой организации необходимо создание запасов. В любой задаче управления запасами требуется определять количество заказываемой продукции и сроки размещения заказа.

Целью курсовой работы является рассмотрение сущности запасов, классификации затрат, связанных с созданием и хранением запасов и основные этапы политики управления запасами.

1.Понятие, виды и размер запасов

1 Понятие и необходимость создания материальных запасов

Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Взятое из природы сырье, прежде чем в виде готового изделия попасть к конечному потребителю, перемещается, соединяется с другими материалами, подвергается производственной обработке. Продвигаясь по материалопроводящей цепи, сырье (а впоследствии полуфабрикат и готовый продукт) периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления в ту или иную производственную или логистическую операцию.

Общепринятая формулировка гласит: материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления. <#"justify">1.2 Основные виды материальных запасов

Понятие запаса пронизывает все области материального производства, так как материальный поток на пути движения от первичного источника сырья до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса на любом участке. Причем управление запасами на каждом из участков имеет свою специфику. <#"justify">1.3 Цели, задачи и функции управления запасами в логистике

При управлении запасами в логистике к формированию и поддержанию запасов предъявляются следующие требования:

.Размер запаса должен быть достаточным для обеспечения непрерывности процессов производства и обращения, т.е. непрерывности потока товарно-материальных ценностей.

.Запас должен быть максимально сокращен, а его мобильность должна быть максимально высокой, так как это равнозначно сокращению издержек как в сфере производства, так и в сфере обращения.

.Издержки, связанные с обретением и хранением запасов, должны стремиться к минимуму, что должно обеспечить снижение потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах.

Управление запасами в логистике включает достижение следующих основных целей:

.Рационального размещения запасов в сфере производства и потребления;

.Формирования оптимального объема, структуры и уровня запасов; Оперативного учета и контроля над состоянием запасов;

3.Оперативного регулирования запасов в различных звеньях логистической цепи. <#"justify">Следовательно, проблема оптимизации запасов в логистике заключается в нахождении компромисса между двумя разноплановыми требованиями: сокращением размеров запасов, недопущение дефицита и бесперебойным товароснабжением.

Достижение указанных целей предполагает решение следующих задач:

.Совершенствования нормирования расхода материальных ресурсов и запасов в сфере производства и обращения.

.Ускорения продвижения ресурсов от места производства до места потребления.

.Ускорения оборачиваемости запасов во всех звеньях товародвижения.

.Доведения уровня запасов до необходимого минимума и ограничения времени их нахождения на складах минимальными сроками.

.Минимизации запасов сырья, материалов и готовой продукции.

.Вовлечения в хозяйственный оборот и максимального использования сверхнормативных, неликвидных материальных ресурсов.

.Разработки и внедрения автоматизированных логистических систем управления запасами.

Функции логистического управления запасами образуют две группы:

§Оперативные функции;

§Координационные функции.

Оперативные функции логистического управления запасами связаны с непосредственным управлением движением материальных потоков в сфере снабжения, производства и распределения и включают в себя:

·управление движением сырья и материалов;

·управление движением отдельных частей;

·управление движением комплектующих;

·управление движением готовой продукции от поставщика или пункта их приобретения к производственным предприятиям, складам или торговым хранилищам.

Функции логистической координации включают в себя:

·Выявление и анализ потребности в материальных ресурсах для осуществления хозяйственной деятельности предприятия.

·Анализ рынков поставок и сбыта товаров, на которых действует предприятие, прогнозирование поведения участников этих рынков.

·Обработку данных, касающихся заказов и потребностей клиентов.

Все вышеперечисленные функции координации невозможны без оптимизации величины материальных и товарных запасов, что, в свою очередь, подразумевает планирование их величины, анализ и оценку их фактического состояния, контроль и только затем приведение фактического состояния к желаемому, то есть координацию. <#"justify">1.4 Этапы политики управления запасами

Политика управления запасами представляет собой часть политики управления оборотными активами, которая направлена на оптимизацию размера и структуры запасов ТМЦ, снижение затрат по их обслуживанию, создание системы эффективного контроля за их движением. Разработка политики управления запасами ТМЦ реализуется в следующей последовательности.

этап политики включает анализ запасов ТМЦ в предшествующем периоде. Основной задачей этого анализа является выявление уровня обеспеченности производства и реализации продукции соответствующими запасами товарно-материальных ценностей и оценка эффективности их использования. Анализ проводится в разрезе основных видов запасов.

На первой стадии анализа рассматриваются показатели общей суммы запасов товарно-материальных ценностей - темпы ее динамики, удельный вес в объеме оборотных активов и т.п.

На второй стадии анализа изучается структура запасов в разрезе их видов и основных групп, выявляются сезонные колебания их разрезов.

На третьей стадии анализа изучается эффективность использования различных видов и групп запасов, а также их объемы в целом, которая характеризуется показателями их оборачиваемости и рентабельности. <#"9" height="51" src="doc_zip1.jpg" />,

где Z - средний запас, руб.;

Т - фактический однодневный товарооборот этого же периода, руб.

Скорость товарооборота (С) показывает число оборотов среднего товарного запаса и определяется по формуле:

C = ,

где O - объем товарооборота, руб.

Средние товарные запасы вычисляются в зависимости от наличия известных данных:

·если имеются данные на две даты, это используют среднюю арифметическую простую:

Z = ,

где Зн- запасы на начало периода, руб.;

Зк - запасы на конец периода, руб.

Однодневный товарооборот определяется путем деления общего объема товарооборота на число дней в периоде:

О одн = ,

где t - число дней в периоде.

На четвертой стадии анализа изучается объем и структура текущих затрат по обслуживанию запасов в разрезе отдельных видов этих затрат.

этап - определение целей формирования запасов. Запасы ТМЦ, включаемых в состав оборотных активов, могут создаться на предприятии с разными целями:

·обеспечение текущей производственной деятельности (текущие запасы сырья и материалов);

·обеспечение текущей сбытовой деятельности (текущие запасы готовой продукции);

·накопление сезонных запасов, обеспечивающих хозяйственный процесс в предстоящем периоде (сезонные запасы сырья, материалов, готовой продукции) и т.п.

этап - оптимизация размера основных групп текущих товаров.

Для оптимизации размера текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила «Модель экономически обоснованного размера заказа - EOQ». Она может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции.

Расчетный механизм модели EOQ основан на минимизации совокупных операционных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти операционные затраты предварительно разделяются на 2 группы: а) сумма затрат по размещению заказа (включающих расходы по транспортированию и приемке товаров); б) сумма затрат по хранению товаров на складе.

Сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов определяется по следующей формуле:

ОЗрз = ,

где ОЗрз - сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов;

ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья и материалов) в рассматриваемом периоде;

РПП - средний размер одной партии поставки товаров;

Срз - средняя стоимость размещения одного заказа.

Из приведенной формулы видно, что при неизменном объеме производственного потребления и средней стоимости размещения одного заказа общая сумма операционных затрат по размещению заказов минимизируется с ростом среднего размера одной партии поставки товаров.

Сумма операционных затрат по хранению запасов на складе может быть определена по следующей формуле:

ОЗхр = * Сх,

где ОЗхр - сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;

РПП - средний размер 1 партии поставки товаров;

Сх

Из приведенной формулы видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Таким образом, с ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот). Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной.

РПП0 =

где РПП0 - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);

ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде;

Срз - средняя стоимость размещения одного заказа;

Сх - стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Соответственно оптимальный средний размер производственного запаса определяется по следующей формуле

ПЗ0 = ,

Где ПЗ0 - оптимальный средний размер производственного запаса (сырья, материалов);

РПП0 - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).

этап - оптимизация общей суммы запасов ТМЦ, включаемых в состав оборотных активов. Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле:

Зп = (Нтх * О0) + Зсх + Зцн ,

где Зп - оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Нтх - норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

О0 - однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде;

Зсх - планируемая сумма запасов сезонного хранения;

Зцн - планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

этап - обеспечение высокой оборачиваемости и эффективных форм движения запасов. Управление этими процессами осуществляется путем оптимизации материальных потоков всех видов запасов. Оптимизация материальных потоков представляет собой процесс выбора наилучших форм их организации на предприятии с учетом условий и особенностей осуществления технологического цикла его операционной деятельности. Основной целью оптимизации материальных потоков предприятий является обеспечение своевременной доставки различных материальных активов в необходимом количестве в нужные пункты с минимумом затрат на осуществление этого процесса. Методологическую основу оптимизации материальных потоков составляют концепции, методы и приемы логистики.

Интегральная оценка экономической эффективности оптимизации материальных потоков может быть получена путем использования «метода совокупных затрат» - , в основе которого лежит сравнение суммы полных затрат на организацию материальных потов оборотных активов до и после проведения их оптимизации.

ИЭо = * 100,

где ИЭ0 - интегральная экономическая эффективность оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия, в %;

ПЗ1 - фактическая сумма полных затрат на организацию материальных потоков до проведения их оптимизации в определенном периоде;

ПЗ2 - ожидаемая сумма полных затрат на организацию материального потока аналогичного объема после проведения его оптимизации в аналогичном периоде.

Результаты оптимизации материальных потоков оборотных активов получают отражение в системе соответствующих текущих и оперативных планов предприятия по операционной деятельности.

этап - обоснование учетной политики оценки запасов. Для всех видов и разновидностей запасов, имеющих одинаковое назначение и одинаковые условия использования может применяться только один из методов оценки.

2.Основные системы управления запасами

1 Логистическая концепция «Реагирование на спрос» и ее варианты

В зарубежной практике большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции «планирования потребностей/ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса,

Концепция «Реагирование на спрос» применяется с целью максимального сокращения времени реакции на изменение спроса путем быстрого пополнения запасов в тех точках рынка, где прогнозируется рост спроса. Преимущества внедрения данной концепции заключаются в следующем:

возможности получения информации о потребностях покупателей, процедуры заказов и графиков доставки готовой продукции помогают лучше управлять запасами в распределении;

знание объемов продаж и запасов в розничной сети помогает производителям точнее планировать поставки;

поставщики быстрее реагируют на колебания потребительского спроса;

устанавливаются длительные партнерские отношения производителей с оптовыми и розничными предприятиями, что уменьшает риски и повышает эффективность логистических операций. <#"justify">2.2 Логистическая система DRP

Логистическая концепция MRP (планирования потребностей/ресурсов) может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для создания внешних микрологистических систем планирования распределения продукции/ресурсов (DRP). Системы DRP - это распространение логики построения систем MRP на каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако хотя эти системы и имеют в основе общую логистическую концепцию «планирования потребностей/ресурсов», в то же время существенно различны. <#"justify">3.Взаимосвязь управления запасами с другими функциями логистики

1 Оптимизация ассортиментного состава запасов в эшелонах логистических систем

Большое влияние на результаты бизнеса оказывает распределение ассортиментного состава запасов в различных эшелонах логистических систем.

Запасы товаров, пользующихся высоким спросом и имеющих высокую долю в прибыли предприятия (сегмент I матрицы), необходимо размещать максимально близко к клиенту. По этим товарам следует иметь глубокий внутригрупповой ассортимент, создавать страховые запасы.

Товары, пользующиеся низким спросом (сегменты II и III матрицы), размещают выше по цепи товародвижения, т. е. в центральных складах. При этом, чем ниже значение коэффициента вариации спроса по отдельному товару, тем спокойнее можно передавать его хранение в центральный склад.

Поставка той части товаров этой группы, которая приносит высокую прибыль (сегмент II матрицы), должна организовываться по принципу «точно в срок».

Работу с товаром, пользующимся высоким спросом, но приносящим небольшую прибыль (сегмент IV матрицы), необходимо критически анализировать и реорганизовывать с целью сокращения затрат и соответствующего увеличения прибыли.

Товары, пользующиеся небольшим спросом и приносящие низкую прибыль (сегмент III матрицы), следует, по возможности, удалять из ассортимента.

3.2 Концентрация запасов, как метод их сокращения

Большое влияние на совокупные издержки системы распределения имеет количество используемых складов. Увеличение количества складов является выражением стремления фирм быть представленными непосредственно на местном рынке. Широкая сеть складов позволяет фирме поддерживать необходимый уровень обслуживания клиентов. В то же время развитая сеть складов это более высокие совокупные запасы, особенно страховые, и, соответственно, более высокая цена единицы товара на складе. <#"justify">3.3 Метод быстрого реагирования и размер запасов

Возможность сокращения страхового запаса покажем на следующем примере. Представим себе страховой запас в виде площади круглой мишени. Больше диаметр - больше страховой запас. Задача стрелка - сбить мишень. При одной и той же точности стрельбы и неизменности позиции стрелка вероятность попадания в мишень определяется ее диаметром.

В хозяйственной практике «попадание в десятку» означает точное угадывание в момент заказа того размера остатка товаров, который сложится к моменту доставки следующей партии. «Попадание в мишень» означает, что до момента следующей доставки все обращавшиеся покупатели уходили с покупками. Попадание в край мишени означает, что последнюю единицу товара продали в момент прибытия следующей партии. Попадание в «молоко» означает, что в канун поставки возник дефицит товаров. Здесь вероятность «точной стрельбы» зависит от дисперсии спроса. При небольшом разбросе спроса относительно средней величины можно достаточно точно предсказать потребность за время поставки. При увеличении разброса - характерная тенденция для сегодняшнего рынка, точно предвидеть спрос не удастся и для увеличения вероятности поражения цели «диаметр мишени», т. е. размер страхового запаса, очевидно, следует увеличить.

Однако это традиционный способ решения проблемы. Логистика с помощью метода быстрого реагирования позволяет устойчиво работать без возникновения дефицита в условиях увеличения дисперсии спроса. При этом страховой запас, как правило, снижается.

Идею достижения такого результата легко понять, вернувшись к армейскому примеру: стрелять воин стал хуже, и мишень сделали меньше, однако попадать в нее он стал почему-то чаще. Объясняется результат простым приближением стрелка к мишени.

В логистике под расстоянием до мишени понимается срок между размещением заказа и его выполнением, который при применении метода быстрого реагирования резко сокращается. Разброс спроса, набирающий силу в каждую единицу времени, за короткое время поставки просто не успевает вырастать. Соответственно нет необходимости и в больших страховых запасах.

Заключение

Таким образом, материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления.

Запасы подразделяются на два основных вида: запасы производственные и запасы товарные. Они в свою очередь делятся на три вида: запасы текущие; запасы страховые; запасы сезонные.

В настоящее время существует большое количество методов управления запасами, каждый из которых связан с определенными логистическими издержками. В качестве критериев оптимизации могут использоваться: минимум логистических издержек, связанных с управлением запасами; минимальное время выполнения заказа; максимальная надежность поставки и т. д.

В зарубежной практике большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Концепция «Реагирование на спрос» применяется с целью максимального сокращения времени реакции на изменение спроса путем быстрого пополнения запасов в тех точках рынка, где прогнозируется рост спроса.

Наиболее широкую известность получили следующие варианты концепции «Реагирование на спрос»:

Концепция определения точки заказа (перезаказа).

Метод быстрого реагирования.

Концепция непрерывного пополнения.

Концепция автоматического пополнения запасов.

Широкое распространение получила логистическая система планирования распределения продукции и ресурсов DRP. Среди логистических преимуществ систем DRP можно отметить: уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок; уменьшение уровня запасов за счет точного определения величины и места поставок; сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов.

Большое влияние на результаты бизнеса оказывает распределение ассортиментного состава запасов в различных эшелонах логистических систем. Запасы товаров, пользующихся высоким спросом и имеющих высокую долю в прибыли предприятия, необходимо размещать максимально близко к клиенту. Товары, пользующиеся низким спросом, размещают выше по цепи товародвижения, т. е. в центральных складах. Поставка той части товаров этой группы, которая приносит высокую прибыль, должна организовываться по принципу «точно в срок». Работу с товаром, пользующимся высоким спросом, но приносящим небольшую прибыль, необходимо критически анализировать и реорганизовывать с целью сокращения затрат и соответствующего увеличения прибыли. Товары, пользующиеся небольшим спросом и приносящие низкую прибыль, следует, по возможности, удалять из ассортимента.

Использование технологии быстрого реагирования дает возможность сократить товарные запасы до оптимального уровня. Данная технология состоит их следующих слагаемых сокращения запасов: сокращение неизбежной ошибки при прогнозировании (что позволяет сократить размеры страхового запаса) и сокращение текущего запаса вследствие снижения размера партии и увеличения частоты поставок.

материальный запас логистика ассортиментный

Список использованных источников

1.Альбеков А. У., Федько В. П., Митько О. А. Логистика коммерции. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2010. - 452с.

.Бродецкий Г.Л. Управление запасами. - М.: Эксмо, 2010. - 400 с.

.Волков О.И. Экономика предприятия: учебник. - М.: 2011. - 412 с.

.Гаджинский А. М. Логистика. - М.: ИВЦ «Маркетинг», 2012. - 508с.

.Голованов Т.И. Экономическое регулирование товарооборота торгового предприятия - М.: Дело, 2010. - 245 с.

4.Залманова М.Е. Управление системами переработки, хранения и доставки продукции (Логистическая концепция). - Саратов: СПИ, 2011. - 64 с.

.Зеваков А. - М., Петров В.В. Логистика производственных и товарных запасов. Учебное пособие. - СПб.: Изд-во Михайлова В.А., 2012. - 320 с.

.Козлюк Н.Н., Угримова С.Н. Складской учет и аудит. - М.: Издательство «ПРИОР», 2011. - 240с.

.Кузьмина Т.С. Складское хозяйство в логистической системе: Учебно-методическое пособие. - Волгоград: Издательство ВолГУ, 2010. - 76с.

.Линдерс Майкл Р., Фирон Харольд Е. Управление снабжением и запасами. Логистика. Пер. с англ. - С-П.: Виктория плюс, 2012. - 758 с.

.Логистика / Под ред. Аникина Б. А. - М.: ИНФРА-М, 2010. - 603с.

.Манжосов Г.П. Современный склад. Организация и технология. - М.: КИА центр, 2013. - 224 с.

.Никифоров В.В. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок. - М.: ГроссМедиа: РОСБУХ, 2012. - 192 с.

.Пашутин С. Технология формирования ассортимента // Маркетолог. - 2012. - №6 -с.21-24

.Пигунова О. Ассортиментная концепция предприятия торговли // Маркетинг. - 2012. - №1 - с.68-74 29.

.Пигунова О. Ассортиментная стратегия предприятия розничной торговли // Маркетинг. - 2011. - №6 - с.50-53

16.Саркисов С. В. Управление логистикой. - М.: Бизнес-школа Интел-Синтез, 2011. - 398с.

.Сергеев В. И. Логистика в бизнесе. - М.: ИНФРА-М, 2011. - 514с.

.Стерлигова А.Н. Управление запасами в цепях поставок. - М.: Гриф УМО МО РФ Инфра-М, 2011. - 430 с.

.Чудаков А. Д. Логистика. - М.: РДЛ, 2010. - 446с.

20.Экономика предприятия (фирмы): Учебник / Под ред. О.И. Волкова, О.В. Девяткина. - М.: ИНФРА-М, 2012. - 489с.

.Памбухчиянц О.В., Дашков Л.П. Коммерция и технология торговли. - М.:Маркетинг, 2010. - С.67