Книга: Новицкий Н. И., Пашуто В. П. «Организация, планирование и управление производством. Организация, планирование и управление технологической подготовкой производства

3. Организация и управление производственным процессом

3.5. Организация, планирование и управление технологической подготовкой производства

Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – (см. рис. 1.) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*).

Рис. 1. Состав документации по методам и средствам ТПП

Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства (ТПП), соответствующих достижениям науки, техники и производства; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства; организацию производства высокой степени гибкости, допускающей возможность непрерывного его совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических и управленческих работ; взаимосвязи ТПП и управления ею с другими системами и подсистемами управления.

Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП.

Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.

Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:

а) обеспечение технологичности конструкции изделия;

б) разработка технологических процессов и методов контроля;

в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;

г) организация и управление процессом ТПП.

Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.

Содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства. Чем больше деталей к сборочных единиц входит в изделие, тем больше число операций и соответственно технологических процессов их выполнения, число единиц технологической оснастки и технологических документов, а также трудоемкость ТПП.

Основные этапы ТПП более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, необходимы более глубокое разделение труда и, следовательно, большая дифференциация операций, т. е. технологические процессы и документация по ТПП разрабатываются более подробно. При этом проявляется закон перехода количества в новое качество.

Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 % , а в крупносерийном и массовом – 60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства.

Технологическая подготовка производства в объединении (на предприятии) выполняется в отделах главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, в инструментальных и технологических бюро основных цехов.

Материальной базой ТПП служат следующие цехи: инструментальные, модельные, штампов и приспособлений, опытные, а также соответствующие участки в основных цехах,

В зависимости от типа и масштаба производства применяется централизованная, децентрализованная и смешанная системы ТПП. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании.

Иногда для ТПП привлекаются проектно-технологические институты (ПТИ) или технологические отделы (бюро) научно-исследовательских институтов, которые (кроме технологических разработок для предприятий) выполняют научно-исследовательские работы в области ТПП для отрасли промышленности.

При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов.

В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. При централизованной и смешанной системах отдел главного технолога (ОГТ) может иметь в своем составе такие бюро: технологической документации, конструкторское (по оснастке), нормирования, планирования ТПП, планово-диспетчерское, а также технологические лаборатории (металлургическую, химико-термическую, сварочную, резания); технологические бюро: по заготовительным, механическим и сборочным процессам; предметные бюро (по группам изделия или их отдельных частей) и инструментальное хозяйство (инструментальные цехи, ЦИС). Функционально ОГТ подчиняются технологические бюро основных цехов.

Планирование и координацию всех работ ТПП, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро (отдел) планирования подготовки производства (БППП), подчиняющийся обычно заместителю главного инженера по подготовке производства.

Обеспечение технологичности конструкции изделий

Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия определяются ГОСТ 14.201–83.

Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.

Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию.

Рекомендуемые показатели технологичности конструкции изделий следующие: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (энергоемкость) изделия, технологическая себестоимость, удельная трудоемкость монтажа, коэффициенты применяемости материалов, унификация конструктивных элементов и сборность.

Номенклатура показателей зависит от вида изделия (деталь, сборочная единица, комплекс, комплект) и стадии разработки конструкторской документации (техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация).

Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать на основе достижения технологической рациональности и оптимальности конструкторской и технологической преемственности максимальную экономическую эффективность при изготовлении и эксплуатации изделия.

При оценке технологичности конструкции необходимо учитывать методы получения заготовок, контроля и испытаний; возможность механизации и автоматизации; обеспечение (материалами, оборудованием и технологической оснасткой, кадрами рабочих и ИТР); эксплуатационные свойства и эксплуатационные расходы. К эксплуатационным свойствам относятся производительность, КПД, удельный расход энергии и топлива, долговечность, удобство обслуживания и ремонта, безопасность работы и др.

Работа по обеспечению технологичности конструкции изделия обычно состоит из подбора и анализа исходных материалов, необходимых для оценки технологичности конструкции; уточнения объема выпуска; анализа показателей технологичности аналогичных изделий; определения показателей производственной и эксплуатационной технологичности и сравнения их с показателями существующих конструкций; разработки рекомендаций по улучшению показателей технологичности. При этом необходимо учитывать передовой опыт и новые прогрессивные технологические методы и процессы.

Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации.

Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации.

Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации.

Рабочая конструкторская документация: а) опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б) серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации.

Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Этим же ГОСТом установлены два вида оценок: качественная, которая характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя; количественная, выражающаяся показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции.

Показатели технологичности конструкции изделий этим ÃÎÑÒîì классифицируются следующим образом: по области проявления – на производственные и эксплуатационные; по области анализа – на технические и технико-экономические; по системе оценки – на базовые и разрабатываемые конструкции; по значимости – на основные и дополнительные; по числу характеризуемых признаков – на частные и комплексные; по способу выражения – на абсолютные и относительные.

Разработка технологических процессов

Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя предприятия, в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по технологической подготовке к выпуску изделия. На основании приказа планово-производственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный план-график, в котором устанавливает этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению.

Примерный сетевой график показан на схеме 1: какие процессы, в какой очередности и в какие сроки должны быть осуществлены для реализации проекта. Исходные и результирующие данные в табл.1 и 2.

Таблица 1

Элементы проекта и время на их выполнение

	Время осуществления, неделя	Предшествующий процесс
А. Изготовление рабочего чертежа
Б. Изготовление модели для литейной формы для корпуса
В. Обточка шестерен
Г. Отливка и обработка корпуса под давлением
Д. Заготовка и проверка подшипников, сальников и специальных деталей
Е. Обточка валов
Ж. Зубофрезерование
3. Термообработка
И. Сборка

На схеме 13.7 все отдельные процессы объединены в общий проект в форме сетевого плана. При этом "узлы"– это места остановки производственного процесса. Они так пронумерованы, что из двух связанных стрелой узлов последующий имеет более высокий порядковый номер. Проект имеет 4 пути, время осуществления каждого дано в схеме 13.8. Путь, требующий наибольшего времени (на схеме 13.8 – 8,9 недели), можно определить как "критический путь". Можно выявить минимальное время, необходимое для реализации проекта. Другие пути показывают буферное время: 1,3; 1,6; 0,6 недели.

Схема 1. Сетевой план

Таблица 2
Критический путь

	Необходимое время
1–2–4–6–7	4,0 + 2,3 + 0,6 + 2,0 = 8,9
	4,0 +1,6+2,0 = 7,6
1–2–5–6–7	4,0 + 0,8 + 0,5 + 2,0 = 7,3
1–2–3–5–6–7	4,0 + 0,8 + l,0+ 0,5 + 2,0 = 8,3

При согласовании плана-графика соответствующими подразделениями и службами производится организационно-технический анализ производства, который включает: конструктивно-технологический анализ изделия; анализ существующих производственных мощностей и площадей; оснащенности производства технологическими процессами, оборудованием и оснасткой, а также анализ уровня механизации и автоматизации производственных процессов. При этом учитывают программу, номенклатуру осваиваемого изделия и организационно-техническую структуру предприятия.

Выполнение работ по ТПП учитывает ППО с целью получения информации о состоянии ТПП за любой календарный отрезок времени и использования ее для контроля за выполнением работ.

Для проведения учета используют следующие данные: номенклатуру выполненных работ; фактическую продолжительность выполнения работ; последовательность выполнения работ; движение трудовых и материальных ресурсов.

Периодичность и порядок ведения учета, выдачи, приема и хранения учетной документации определяются конкретными условиями производства и устанавливаются предприятием, осуществляющим ТПП. Учетная информация должна формироваться в соответствии со специализацией служб ТПП и быть достаточной для анализа и принятия решения всеми специализированными службами.

При наличии отклонений от установленных критериев принимают оптимальное решение по их устранению, а затем регулируют ход ТПП.

Предложения по уточнению планов работ с целью проведения регулирования процесса ТПП вносятся контролирующим органом – ППО. Изменения, вносимые в плановую документацию, утверждает руководство предприятия, осуществляющего ТПП. В процессе регулирования необходимо учитывать: затраты ресурсов на реализацию принимаемых решений, влияние этих решений на работу смежных подразделений и дальнейший ход ТПП.

Достижение единых технических требований к продукции (в т. ч. международных) осуществляется за счет их гармонизации на основе сертификации продукции и системы качества ее производства *. Сертификация в зависимости от статуса может быть обязательной и факультативной. Обязательной сертификации подлежит продукция, в НТД на которую имеются требования по безопасности и экологической совместимости. Сертификация продукции по эксплуатационным свойствам проводится по требованию потребителей или желанию производителя, в коммерческих целях. При подготовке к сертификации в коммерческих целях предприятие-изготовитель на основании маркетинговых исследований и технико-экономического анализа производства уточняет эксплуатационные свойства (показатели) продукции, при этом, как правило, их изменяют (повышают или в отдельных случаях понижают) исходя из запросов потребителей и декларируют в стандартах или технических условиях. Предприятие, для обеспечения высокой конкурентоспособности, должно максимально стремиться информировать потребителя о действительных различиях между своей продукцией и продукцией конкурентов.

С учетом рыночной ситуации любое изделие, как бы проходит цикл из четырех этапов: этап выведения на рынок; этап роста; этап зрелости; этап упадка. Этап выведения на рынок характеризуется медленным ростом сбыта и минимальными прибылями пока изделие проталкивают по каналам распределения. В случае успеха изделие вступает в этап роста, для которого характерны быстрый рост сбыта и увеличение прибылей. На этом этапе предприятия стремятся усовершенствовать изделие, проникнуть в новые сегменты рынка и каналы распределения, а также немного снизить цены. Затем следует этап зрелости, в рамках которого рост сбыта замедляется, а прибыли стабилизируются. Для оживления сбыта предприятия изыскивают различные новаторские приемы, предусматривающие в частности модификацию рынка, модификацию изделия и модификацию комплексного маркетинга. И, наконец, изделие вступает в стадию упадка, когда сбыт и прибыли сокращаются. Задача предприятия на этом этапе состоит в выявлении "дряхлеющих изделий" и принятия в отношении каждого из них решения либо о продолжении выпуска, либо о "понижении плодов", либо об исключении его из номенклатуры. В последнем случае изделие могут продать другому предприятию или просто снять с производства.

Общие правила разработки технологических процессов определяются ГОСТом 14.301–83.

Этим ГОСТом установлено три вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой.

Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или для совершенствования действующего технологического процесса. Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным. Прогрессивность технологического процесса оценивается показателем, устанавливаемым отраслевой системой аттестации технологических процессов. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии.

Документы на технологические процессы следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов "Единой системы технологи ческой документации"(ЕСТД). Исходная информация для разработки технологических процессов подразделяется на базовую, которая включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие, и программу выпуска этого изделия; руководящую, содержащую данные, которые находятся в следующих документах: отраслевых стандартах, устанавливающих требования к технологическим процессам, а также в стандартах на оборудование и оснастку; документации на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы; классификаторах технико-экономической информации; производственных инструкциях; материалах по выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и других); документации по технике безопасности и промышленной санитарии; справочную, включающую данные, которые содержатся в следующих документах: описаниях прогрессивных методов изготовления и ремонта; каталогах, паспортах, справочниках, альбомах; планировках производственных участков.

Основными этапами разработки технологических процессов являются: анализ исходных данных; выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса; выбор исходной заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз; составление технологического маршрута обработки; разработка технологических операций; нормирование технологического процесса; определение требований техники безопасности; расчет экономической эффективности технологического процесса; оформление технологических процессов.

Типовой технологический процесс должен быть рациональным в конкретных производственных условиях и разрабатываться на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на производство типовых представителей групп изделий. Типизация технологических процессов базируется на классификации объектов производства и осуществляется на трех уровнях: государственном, отраслевом и на предприятии. Классификатор деталей (изделий) должен создаваться с использованием ЭВМ. Для этой цели в память ЭВМ необходимо ввести такую конструкторскую информацию: номер чертежа детали, вид и марку материала и его массу, габаритные размеры детали; вид поверхностей – плоскость, цилиндр, отверстие, резьба, зубчатая поверхность, шар, криволинейная поверхность и т. п. и их размеры; шероховатость поверхности и точность обработки и другие параметры. Все эти параметры должны быть закодированы.

Сортирование этих параметров (от высших к низшим) дает возможность создать группы деталей, сходных по конструкции и технологии их обработки, для которых возможно применение типовых технологических процессов, являющихся основой для разработки конкретных процессов.

Основные этапы разработки типовых технологических процессов определены ГОСТ 14.303–73*; к ним относятся: классификация объектов производства, их количественная оценка и анализ конструкций типовых представителей; выбор заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз и вида обработки; разработка технологического маршрута и операций; расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов и оформление типовых технологических процессов.

Необходимость каждого этапа, состав задач и последовательность их решения определяются разработчиком типового технологического процесса.

Типовой технологический процесс может быть оперативным, отражающим прогрессивное состояние технологии в настоящий момент времени, и перспективным, предусматривающим его дальнейшее совершенствование с учетом развития науки и техники в области технологии.

Дальнейшим развитием типизации технологических процессов является разработка групповой технологии2, которая наиболее эффективна при небольших партиях обрабатываемых деталей и частой переналадке оборудования.

Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации.

Он должен состоять из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. При разработке групповых технологических операций следует предусматривать достаточную величину их суммарной трудоемкости для работы без переналадки технологического оснащения (допускается только частичная подналадка).

Основой разработки группового технологического процесса и выбора общих средств технологического оснащения является комплексное изделие, которое может быть одним из изделий группы или искусственно созданным (условным).

Групповые технологические процессы и операции разрабатываются для всех типов производства только на уровне предприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 14.301–83* и ГОСТ 14.316–75*.

Исходная информация для разработки групповых технологических процессов и операций определяется по ГОСТ 14.303–73*. Руководящая информация дополнительно должна включать данные, содержащиеся в действующих групповых технологических процессах и операциях, классификаторах изделий, оборудования и оснастки. Справочная информация должна содержаться в документации на действующие типовые и единичные технологические процессы, в описаниях прогрессивных методов обработки, а также в ведомостях трудоемкости изделий и других нормативных материалах.

Основные этапы разработки групповых технологических процессов включают анализ исходных данных, группирование изделий, количественную оценку групп предметов, нормирование технологического процесса. Остальные этапы аналогичны основным этапам разработки типовых технологических процессов, определяемых ГОСТ 14.303–73*.

Правила организации группового производства определяются ГОСТом.

К специализированным подразделениям группового производства могут быть отнесены цехи и участки группового производства и групповые поточные линии.

Групповая технология создает условия для применения методов серийного и крупносерийного производства даже при небольшом числе изготовления каждого отдельного изделия, что позволяет использовать все преимущества серийного и крупносерийного производства.

Использование типовых и групповых технологических процессов позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции за счет применения наиболее прогрессивного технологического оборудования, процесса производства в целом и оснастки. При этом сокращаются число разнообразных технологических маршрутов, трудоемкость и длительность технологической подготовки производства.

Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных и операционно-инструкционных технологических картах.

Маршрутные карты содержат перечень цехов, а внутри цехов– перечень технологических операций ñ указанием оборудования, технологического оснащения, разряда работы и нормы времени по каждой операции. Они используются в условиях единичного и мелкосерийного производства, когда бывает их достаточно для обработки деталей или выполнения сборочных операций.

Операционные карты используются в серийном производстве и содержат перечень "переходов" операции с указанием оборудования для выполнения операции, режимов обработки и технологического оснащения по каждому "переходу", разряда работы, нормы времени по отдельным составляющим и на операцию в целом.

Операционно-инструкционные карты используются в массовом производстве и содержат более подробные указания по выполнению технологической операции, включая эскизы наладок, способы крепления и измерения деталей, организацию рабочего места.

Информация, формируемая в процессе создания технологической документации, должна быть пригодна для использования в АСУП и при создании гибких автоматизированных (автоматических) систем и производств.

Контрольные операции устанавливаются технологами в соответствии с требованиями чертежей и техническими условиями; они фиксируются в технологических картах. Для сложных и ответственных операций технического контроля разрабатываются специальные карты с указанием в них объекта контроля, места его выполнения, метода и средств контроля, допустимых отклонений.

При проектировании технологических процессов может разрабатываться несколько вариантов.

Выбирают тот вариант технологического процесса, который при всех прочих равных условиях дает возможность изготовить деталь при наименьших затратах на ее производство, т. е. по наименьшей себестоимости.

Себестоимость изготовления партии деталей Сn, определяемая при проектировании технологического процесса, рассматривается как сумма, состоящая из затрат двух видов: зависящих и не зависящих от числа деталей в партии:

К числу затрат на обработку одной детали p, зависящих от размера партии п, относятся расходы на основные материалы и заработную плату производственных рабочих, а также некоторые другие расходы. К числу затрат v, не зависящих от числа деталей в партии, относятся расходы по подготовке работы (операции) и ее технологической оснастке, по наладке оборудования, инструктажу и т. п. Эти затраты определяют сперва на партию в целом, а затем приводят на одну деталь.

Себестоимость изготовления одной детали Сд при запуске в обработку партии деталей п шт. определяется по формуле

Сд = p + v / n

1 Партией деталей принято называть число одноименных деталей n, запускаемых одновременно в производство и обрабатываемых с одной наладки.

Если сумма затрат, производимых па партию детален независимо от ее размера v = 600 руб., а затраты, производимые на каждую деталь, p / n = 0,4 руб., то при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления каждой детали равна:

Сд = 0,4 + 600 / 550 = 1,49 руб.,

а себестоимость изготовления всей партии:

Сn = 0,4 *500 +600 = 820 руб.

На рис. 2 приведен график сравнения двух вариантов технологического процесса: в первом варианте v" = 270 руб. и p" = 1 руб., а во втором варианте v" = 600 руб., p" =0,4 руб. Из графика видно, что при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления по этим двум вариантам одинакова (линии затрат Cд = 1,49 руб. и Cn = 820 руб. пересекаются в точке, соответствующей n = 550 шт.).

Рис.2. График сравнения двух вариантов технологических процессов

Сравнивая два варианта разрабатываемого технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость.

Проектируемый технологический процесс записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки.

Технологические карты составляются в виде: а) маршрутных; б) операционных; в)инструкционных.

а) Маршрутные карты используются в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой выпускаемой продукции. Составлением маршрутных карт заканчивается разработка технологического процесса. Эти карты служат основой для межцехового планирования (расцеховки) на предприятиях этих типов производства.

б) Операционные или попереходные технологические карты, содержащие все необходимые данные по разработанному технологическому процессу, составляются на предприятиях крупносерийного и массового производства на основе маршрутных карт.

в) Инструкционные карты составляются главным образом в массовом производстве, для наиболее сложных и трудоемких операций, и предназначаются для непосредственного использования рабочими. В инструкционной карте подробно описывается не только содержание данной операции, режимы, оснастка и пр., но и основные приемы работы.

Материальные спецификации составляются в виде перечня необходимых для изготовления деталей конкретного наименования основных материалов с указанием марки, сорта, размера и количества по каждому сорторазмеру.

Ведомости требуемого инструмента, так же как и материальные спецификации составляются на основе технологических операционных карт и служат основой для планирования потребности производства в инструментах и другой оснастке.

Новые технологические процессы обычно не сразу. внедряются в производство, а сначала подвергаются проверке в экспериментальных цехах, после которой в основных цехах производится отладка. Проверка и отладка проводятся при выпуске пробных серий под непосредственным руководством технологов. При этом проверяются и корректируются не только запроектированные технологические процессы, но и конструкции инструментов и приспособлений, а также намеченные режимы обработки, нормы времени и расценки.

Экспериментирование в области технологии имеет целью изыскание, а в дальнейшем и освоение новых, более совершенных технологических процессов получения заготовок, механической и термической обработки деталей, сборки узлов и машин, а также более производительных режимов резания, сварки и т. п. Экспериментирование проводится не только в порядке текущей технической подготовки, но и по плану научно-исследовательских работ.

Документация по технологическому процессу,

утвержденная главным инженером завода, является, наравне с конструкторской документацией, важнейшим техническим документом, отступление от которого (без соответствующего разрешения) является нарушением технологической дисциплины.

Строгое соблюдение технологической дисциплины является важнейшим условием успешного выполнения государственного планового задания, скорейшего освоения новой техники, правильного использования средств производства, экономии времени, материалов и энергии.

На машиностроительных предприятиях выпускаются детали, чрезвычайно разнообразные как по исходному материалу, конфигурации и размерам, так и по требованиям точности и чистоты изготовления. Проектирование и внедрение различных технологических процессов по большому числу деталей представляет собой весьма трудоемкую и дорогостоящую работу. Это определяет необходимость разработки типовых технологических процессов.

Типовые технологические процессы разрабатываются на основе классификации деталей, по которой все изготовляемые на заводе детали разбиваются на классы, классы - на группы, группы - на подгруппы по следующим признакам: исходный материал, конфигурация, размеры и чистота обрабатываемых поверхностей детали. Типизация технологических процессов имеет большое значение для систематизации, обобщения и распространения передовых высокопроизводительных технологических процессов. Типизация технологических процессов сокращает трудоемкость технологической подготовки в 2-3 раза, а технологическую документацию в 8-10 раз. Типовые технологические процессы широко применяются главным образом при механической и термической обработке деталей в условиях мелкосерийного и единичного производств. Необходимо расширить применение типизации технологических процессов литья, ковки и сборки.

Технологическая подготовка производства на заводе выполняется службой главного технолога. На крупных заводах технологическая подготовка производства в горячих цехах производится отделом главного металлурга или под его непосредственным руководством. Технологическая подготовка на машиностроительных заводах может быть организована по централизованной, децентрализованной или смешанной системе.

При централизованной системе технологическая подготовка сосредоточивается в общезаводском технологическом отделе (отделе главного технолога). Централизованная система применяется в массовом и крупносерийном производствах. На рис.3 показана примерная схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия.

Децентрализованная система предполагает рассредоточение технологической подготовки по основным производственным цехам завода. Технологические бюро этих цехов самостоятельно разрабатывают технологические процессы и их оснастку. Такая система применяется в единичном производстве при значительной номенклатуре выпуска машин, их узлов и деталей и частых изменениях этой номенклатуры. При децентрализованной системе отдел главного технолога завода осуществляет лишь общее методическое руководство цеховыми технологическими бюро.

Смешанная система организации технологической подготовки заключается в том, что разработка проводится частично (маршрутная технология) в отделе главного технолога и частично (операционная технология) в цеховых технологических бюро. Такая система применяется в серийном производстве.

Состав и организационная структура технологического отдела (отдела главного технолога) зависит от масштаба и характера его работы.

Рис. 3. Схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия

Разработка, приемка и передача в производство новых технологических процессов в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000

Техническое задание, составляемое исполнителем на основе заявки заказчика, – исходный документ для разработки технологического процесса.

Стороны (лица), принимающие участие в разработке и реализации технологической документации, могут выступать в роли заказчика, исполнителя (разработчика) и потребителя.

Заказчиком является лицо, по договору с которым или по принятой от него заявке разрабатывается технологический процесс. Заказчик предъявляет разработчику исходные требования к разработке; согласовывает техническое задание на разработку; принимает технологические процессы и определяет сферы их применения. Заказчик отвечает за технико-экономическую обоснованность исходных данных для разработки, за их соответствие (норм, показателей, требований) современному уровню развития науки, техники и производства. Исполнитель (разработчик) в соответствии с требованиями заказчика разрабатывает техническое задание, согласовывает его с заказчиком и другими заинтересованными предприятиями (организациями), разрабатывает необходимую документацию, отвечает за комплектность, качество и сроки передачи документации заказчику и осуществляет авторский надзор при ее использовании.

В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления изделий должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и себестоимости изделий.

Постоянное прогрессирование технологических процессов является условием успешной конкурентной борьбы предприятий за рынки сбыта. Для целенаправленных действий по их качеству руководствуются требованиями, изложенными в стандартах ИСО серии 9000, обеспечивающих использование опыта зарубежных фирм, предусматривающего планирование производственных операций в управляемых условиях, определенным образом и в определенной последовательности. Управляемые условия включают соответствующее управление материалами, производственным оборудованием, процессами и процедурами, программным обеспечением ЭВМ, персоналом, поставками, оснащением и производственной средой. Производственные операции должны быть достаточно подробно определены в технологической документации, технологическая документация - ориентироваться на полное и точное описание технологических методов (кроме фрагментов, устанавливающих, что сделать, приводят сведения, как сделать). Формирование основных поверхностней деталей и сборочных единиц, определенных “Классификатором основных поверхностей деталей и сборочных единиц, влияющих на создание резервов технологической точности (резервов качества) изделия”, должно производиться стандартизованной

Под резервом технологической точности (резервом качества) понимается положительная разность между величиной допуска и полем рассеивания каких-либо параметров деталей (сборочных единиц, изделий), т. е тот запас резерва качества (резерва на эксплуатацию) с которым погрешности вписываются в пределы поля допуска. Таким образом, при одинаковых технических требованиях (стандартах), качество изделия будет выше там, где имеются большие резервы технологической точности. Это можно проиллюстрировать следующим примером. Известно, что отечественные допуски и допуски шведской фирмы СКФ на подшипники качения примерно одинаковы Однако долговечность и надежность подшипников фирмы СКФ в среднем выше, так как они выпускаются с, большими резервами технологической точности (у подшипников указанной фирмы детали имеют более точную форму и лучшее качество поверхности, а их размеры - меньшее рассеивание) То же самое можно сказать и о металлорежущих станках, нормы точности (резервы технологической точности) которых примерно одинаковы, но ресурсы работы отечественных станков и станков лучших зарубежных фирм значительно отличаются Так, при изготовлении станков резервы точности у лучших японских фирм составляют 60-70%, т е указанные фирмы используют при изготовлении станков только 25-40% поля допуска или специальной технологической оснасткой и/или на специальных станках, а также станках типа “обрабатывающий центр” (классификатор разрабатывается конструкторским подразделением, дополнительно к комплекту “рабочая конструкторская документация”). С целью создания условий управляемости технологическим процессом, в технологической документации четко определяются контрольные операции, выборки контроля, план и форма карт контроля, контроль первой и последней операции, операции настройки технологических средств и средств измерений, сменяемости оснастки и т. д.; рассмотрены методы и средства поддержания (в допустимых пределах) рабочих условий окружающей среды (температуры, влажности, запыленности и т. д.). В случаях повышенной зависимости качества изделия от свойств материалов и комплектующих изделий, приводятся методы и средства их входного контроля. Особое внимание уделяется операциям обеспечения безопасности изделия (электробезопасности, шумовым характеристикам, опасности из-за отказов и г. д.), а также возможности прослеживаемости и документирования результатов обработки (сборки) я контроля.

Основным технологическим документом, в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000, является рабочая инструкция (РИ). В РИ излагают общие (имеющие постоянный характер) требования к выполнению технологических операций на конкретном рабочем месте, в том числе действия рабочих и технологических средств и требования техники безопасности.

При необходимости, в дополнение к РИ, разрабатывают технологические инструкции (ТИ). В ТИ приводят переменные технологические параметры технологического процесса (операции) -режим обработки и методы достижения запасов технологической точности (резервов качества) для конкретного рабочего места.

Для управления технологическим процессом и наглядности восприятия его маршрута рекомендуется разрабатывать технологическую схему. На схеме символами (табл. 2.1) указываются: наименование и номера цехов, участков, рабочих мест; сведения о применении в разрабатываемом технологическом процессе действующих на предприятии СТП, РИ, ТИ; операции и мероприятия по приемке, складированию и транспортированию исходного сырья, материалов " комплектующих изделий; операции обработки и контроля при обработке; операции сборки и контроля при сборке; операции приемки (испытаний); операции транспортирования и складирования готовой продукции.

Для процессов, которые уже осуществляются в производстве, целесообразно проанализировать запроектированную схему на соответствие с реально существующей, при наличии различий производится их обсуждение. Конечной целью анализа и обсуждения является неуклонное соблюдение технологической схемы в реальных условиях производства. Схема утверждается совместно с технологической документацией на изделие.

РИ и схемы выполняют на листах формата А4 (ГОСТ 2.301-68) или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105-81); ТИ-на листах формата À4 или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105-81) и (или) бланках операционных карт технологического процесса (предпочтительно типовых) соответствующего вида формообразования - обработки резанием, литья, ковки и горячей штамповки, холодной штамповки, сварки, пайки и лужения, лакокрасочных и гальванических покрытий, слесарных и слесарно-сборочных работ и т.д., с разработкой и оформлением (при необходимости) эскизов обрабатываемой детали (в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-81). При формировании полного комплекта технологического процесса применяются и другие формы ЕСТД.

При внедрении в организации (на предприятии) системы заключения трудовых соглашений с разработчиками технологической документации на контрактной основе, устанавливающей обязательность полного гаранта качества выполненных работ, метрологический контроль и нормоконтроль документации не проводится.

Производственный процесс -это процесс преобразования затрат (вход) в результат (выход).
Производственный процесс-это совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.
Основной продукцией предприятия являются разного рода изделия. Различают изделия основного и вспомогательного производства.
По роли в общем процессе изготовления продукции существуют процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие.
Важнейшие принципы организации производственного процесса: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, специализации, автоматичности, гибкости, системности, оптимальности.
Производственный цикл -это календарный период времени, в течении которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса.
Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода и времени перерывов.
Производственный цикл определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства.
В производственном процессе существует три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.
Тип производства обуславливается специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.
Главным показателем характеризующим тип производства является коэффициент закрепления операций. Он показывает отношение числа различных технологических операций подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест.
Существует три типа производства: серийный -ограниченная номенклатура изделий изготавливается партиями (сериями) с широкой специализацией; массовый -непрерывное изготовление ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных рабочих местах; единичный -изготовление широкой номенклатуры в единичных количествах повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе неповторяющихся, на рабочих местах не имеющих определенной специализации.
По преобладающему типу производства определяются и тип участка, цеха, завода.
Технологическая подготовка -это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Технологическая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП.
Конструкторская документация включает: техническое предложение, эскизный проект, технический проект.
Достижение единых технических требований к продукции осуществляется на основе сертификации продукции и системы качества ее производства. Сертификация может быть обязательной и факультативной.
Исходная информация для разработки технологических процессов включает: базовую, руководящую, справочную.
Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего типового проекта или аналогичного, выбор исходной заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности технологического процесса, оформление технологических процессов.
Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных, операционно-инструкционных картах.
Экономическая целесообразность выбранного варианта технологического процесса определяется минимальной себестоимостью изготовления деталей из нескольких.
Технологическая подготовка производства выполняется службой главного технолога.

Вопросы, тесты, задачи

Производственный процесс, его сущность и состав.
Содержание основных производственных процессов.
Содержание вспомогательных производственных процессов.
Частичный производственный процесс, его определение и разновидности составляющих его операций.
Структура производственных процессов.
Основные принципы организации производственных процессов.
Производственный цикл, его структура и пути сокращения.
Последовательный вид движения.
Параллельный вид движения.
Параллельно-последовательный вид движения.
Характеристика видов движения производственных процессов во времени.
Массовое производство, его характеристики.
Серийное производство, его характеристики.
Единичное производство, его характеристики.
Основные этапы технологической подготовки.
Исходные данные и техническая документация для разработки технологических процессов.
Экономическая целесообразность выбранного варианта технологического процесса.
Организация управления технологической подготовкой производства.

Способ передачи деталей, при котором обработка производится партиями, а переход с операции на операцию только после обработки всей партии:
1. параллельный;
2. последовательный;
3. смешанный;
4. нет правильного ответа.
В единичном и мелкосерийном производстве обычно применяют:
1. последовательный вид движения;
2. параллельный;
3. последовательный и смешанный;
4. нет правильного ответа.
Основной ПП разделяется на следующие функции:
1. заготовительная, обрабатывающая и сборочная;
2. заготовительная, обрабатывающая и реализующая;
3. заготовительная и транспортная;
4. нет правильного ответа.
Участки оборудования располагаются в порядке ТП:
1. согласованность;
2. прямоточность;
3. ритмичность;
4. нет правильного ответа.
Длительность производственного цикла это:
1. время, в течении которого обрабатываемые изделия находятся в производстве;
2. промежуток времени между обработкой двух деталей;
3. интервал времени между очередными выпусками равного количества изделий;
4. нет правильного ответа.
Параллельно-последовательный вид движения:
1. с операции на операцию детали передаются поштучно или небольшими партиями;
2. с операции на операцию детали передаются только всей партией;
3. отдельные детали в партии частично одновременно обрабатываются на двух или нескольких операциях;
4. нет правильного ответа.
Параллельный вид движения применяется:
1. только в серийном производстве;
2. в единичном и массовом производстве;
3. в крупносерийном и массовом производстве;
4. нет правильного ответа
Производственный процесс протекает:
1. только во времени;
2. во времени и в пространстве;
3. только в пространстве;
  г)нет правильного ответа.
Законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте:
1. технологический переход;
2. технологическая операция;
3. вспомогательный переход;
4. нет правильного ответа
Основной ПП это:
1. процесс изготовления продукции, которая будет использоваться внутри предприятия;
2. процесс, в результате которого исходное сырье и материалы превращаются в продукцию;
3. совокупность орудий производства, необходимых для выполнения ТП;
4. нет правильного ответа.
Технологический процесс это:
1. процесс, в результате которого изменяется форма, размеры, свойства изделия;
2. процесс, который не приводит к изменению формы, размеров, и свойств изделия;
3. законченная часть технологического перехода;
4. нет правильного ответа.
По формуле: T=S т шт i + /n – 1/x/S т шт б – S т шт м/ определяется длительность обработки партии при:
1. параллельном;
2. параллельно -последовательном;
3. последовательном;
4. нет правильного ответа.
Процесс труда, в результате которого никакой продукции не создается, это:
1. вспомогательный ПП;
2. основной ПП;
3. обслуживающий ПП;
4. нет правильного ответа
Нетехнический процесс, это:
1. процесс, который приводит к изменению формы, размеров и свойств изделия;
2. комплекс полезных действий по реализации готовой продукции;
3. процесс, который не приводит к изменению форм, размеров и свойств изделия;
4. нет правильного ответа.
Изделие, это:
1. законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте;
2. любой предмет труда, подлежащий изготовлению на производстве;
3. основная структурная единица ПП;
4. нет правильного ответа.
Длительность производственного цикла определяется по формуле:
1. Тц = Т осн + Т обс + Т пер
2. Тц = Т осн + Т всп + Т шт.к
3. Тп = Т обс + Т пз
4. нет правильного ответа.
Пропорциональность, это:
1. соблюдение определяемых пропорций между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами;
2. периодически планомерно повторяющийся ПП;
3. согласованность между собой сроков начала и окончания работ на смежных участках;
4. нет правильного ответа.
Одновременное выполнение во времени разных частей единого сложного ПП, это:
1. Параллельность.
2. Согласованность.
3. Пропорциональность.
4. Нет правильного ответа
19. Производственный процесс, это:
1. Совокупность взаимосвязанных процессов труда в результате которого исходные материалы превращаются в готовые изделия.
2. Часть ТП заключающая в себе работы по изменению состояния изделия.
3. Комплекс полезных действий по производству и реализации готовых изделий.
4. Нет правильного ответа.
Создает условия для равномерного выпуска продукции в течении всего планового периода:
1. Ритмичность.
2. Параллельность.
3. Пропорциональность.
4. Нет правильного ответа.
Новая техника в процессе создания проходит следующие этапы:
1. Научное исследование, техническую разработку, материальное освоение.
2. Научное исследование, проектно-техническую разработку, производственное освоение.
3. Научное исследование, проектно-техническую разработку, организационную подготовку.
4. Нет правильного ответа.
Разработка технологического процесса производится:
1. После отработки конструкции на технологичность.
2. До отработки ----² ----.
3. Нет правильного ответа.
Степень детализации конструкции зависит от:
1. Типа детали.
2. Типа производства.
3. Нет правильного ответа.
Коэффициент полезного использования материала считают по формуле:
1. Ким = Мз / Мд
2. Ким = Мд /Мз * 100
3. Ким = Мд / Мо
4. Нет правильного ответа.
Отладка техпроцессов в целом и конструкторской документации завершает:
1. Конструкторскую подготовку.
2. Технологическую подготовку.
3. Техническую подготовку.
4. Нет правильного ответа.
Начальным этапом проектирования изделия является разработка:
1. Технического задания.
2. Эскизного проекта.
3. Технического проекта.
4. Нет правильного ответа.
Показатели производственной технологичности могут быть:
1. Прямыми и косвенными.
2. Абсолютными и относительными.
3. Нет правильного ответа.
Процесс экспериментирования применяется при:
1. Массовом производстве.
2. Серийном производстве.
3. Единичном производстве.
4. Массовом и серийном производстве.
5. Нет правильного ответа.
Затраты зависимые от метода обработки, называются:
1. Технологической себестоимостью.
2. Плановой себестоимостью.
3. Нет правильного ответа.
Назначение изделия, область применения, эксплуатационные, технические и экономические требования определяет:
1. Техническое задание.
2. Технический проект.
3. Эскизный проект.
4. Нет правильного ответа.
Общий вид изделия, его основная идея определяет:
1. Техническое задание.
2. Технический проект.
3. Эскизный проект.
4. Рабочий проект.
5. Нет правильного ответа.
Расчет геометрических форм и размеров деталей, выбор материалов и заготовок определяется при составлении:
1. Технического задания.
2. Технического проекта.
3. Эскизного проекта.
4. Нет правильного ответа.

Определить длительность производственного цикла обработки партии деталей, состоящей из 6 шт. при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения, если трудоемкость обработки по операциям составляет: 005-4 мин., 010-2 мин., 015-5 мин., 020-4 мин. Передача деталей поштучная. Построить графики для всех видов движения и сделать выводы об эффективности этих видов движения.

Для изготовления детали разработаны 2 варианта технологического процесса: обработка резаньем и штамповка. Определить, какой вариант экономически целесообразнее при годовой программе 900 шт. на основе следующих данных.

Определить критическую программу и установить, при каком количестве деталей в год целесообразно их обрабатывать на четырехшпиндельном автомате вместо револьверного станка при следующих данных:

При обработке

На револьверном станке

на четырехшп. автомате

Заработная плата станочника коп./шт.

Стоимость эксплуатации коп./шт.

Инструмента

Амортизация станка, коп./шт.

Стоимость наладки и эксплуатации оснастки, руб./год

Работа добавлена на сайт bumli.ru: 2015-10-28

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По предмету

«Организация, планирование и управление производством»

СОДЕРЖАНИЕ
Введение

Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

Исходные данные;
Обоснование производственной структуры цеха;
Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и

определение основного технологического маршрута;

Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и

относительной трудоёмкости операций;

Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;
Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

Исходные данные;
Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;
Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;

Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Заключение

Список использованных источников
Введение
Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
1.1 Исходные данные
Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм К в =1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2
1.2 Обоснование производственной структуры цеха
Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L =Q p /Q m , (1.1)

Где L – количество участков;

Q p – расчётное число рабочих мест в цехе;

Q m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q m =65)

Q p = ∑∑t шт комп*Кпз*N год / (60*Кв*F расп), (1.2)

Где ∑t шт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

N год – годовая программа выпуска изделий;

Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;

F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

F расп=D *d *c *(1-b /100), (1.3)

Где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

F расп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Q p = 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L =3 участка
1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута
Показатель относительной трудоёмкости детали (K g ) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.
K gi = ∑t шт i комп/(K в*t gi ), (1.4)

Где t gi – такт выпуска изделий, мин.
t gi = F расп/N g , (1.5)

Где F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

N g – годовая программа выпуска изделий, шт.
t gi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.
Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей K gi по всем деталям следует проверить путём сравнения с О р:
∑ K gi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859
1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑K gi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y ’ mi ), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y ’ mi = K gi / К о, (1.6)

Где K о – количество технологических операций, выполняемых над i -й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Y mi = N* t шт i /(K в * t g ), (1.7)

Где t шт i – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.
Таблица 1.3

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

Деталь	Кол-во деталей на изделие	Т шт сумм	T g	К в	K gi	K o	y" mi
32-01	1	15,899	1,61616	1,2	8,1979301	15	0,5465287
32-02	1	11,5	1,61616	1,2	5,9296934	7	0,8470991
32-03	1	6,23	1,61616	1,2	3,212347	5	0,6424694
32-04	1	5,606	1,61616	1,2	2,8905966	6	0,4817661
32-06	1	9,298	1,61616	1,2	4,794286	4	1,1985715
32-08	1	1,76	1,61616	1,2	0,9075009	2	0,4537505
32-09	2	3,494	1,61616	1,2	1,8015956	3	0,6005319
32-11	1	12,884	1,61616	1,2	6,6433191	12	0,5536099
32-13	1	18,379	1,61616	1,2	9,4766814	15	0,6317788
32-15	1	0,365	1,61616	1,2	0,1882033	3	0,0627344
32-16	1	3,85	1,61616	1,2	1,9851582	4	0,4962896
32-17	1	34,16	1,61616	1,2	17,613768	19	0,9270404
32-19	6	15,42	1,61616	1,2	7,9509455	6	1,3251576
32-20	1	18,522	1,61616	1,2	9,5504158	14	0,6821726
32-21	1	16,415	1,61616	1,2	8,4639928	11	0,7694539
32-22	1	7,62	1,61616	1,2	3,9290664	8	0,4911333
32-26	1	5,081	1,61616	1,2	2,6198932	5	0,5239786
32-23	1	5,946	1,61616	1,2	3,0659093	10	0,3065909
32-27	2	4,4	1,61616	1,2	2,2687523	2	1,1343761
32-28	1	4,727	1,61616	1,2	2,4373618	7	0,3481945
32-30	1	0,95	1,61616	1,2	0,4898442	2	0,2449221
32-31	1	1,98	1,61616	1,2	1,0209385	4	0,2552346
32-38	1	6,81	1,61616	1,2	3,5114098	4	0,8778524
32-47	1	5,29	1,61616	1,2	2,727659	5	0,5455318
32-48	1	5,58	1,61616	1,2	2,8771904	6	0,4795317
32-49	1	19,549	1,61616	1,2	10,079963	16	0,6299977
32-52	1	15,397	1,61616	1,2	7,9390861	10	0,7939086
32-55	1	1,48	1,61616	1,2	0,7631258	3	0,2543753
32-56	1	18,948	1,61616	1,2	9,7700723	14	0,6978623
32-75	2	3,4	1,61616	1,2	1,7531268	4	0,4382817
Всего		280,94			144,85983		18,240726

1.5 Определение профиля предметной специализации

Производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей T g , K gi и y" mi , полученные в таблице 1.3.

Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.

Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K gi . Суммирование показателей K gi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и

Выбор форм поточного производства на участках цеха
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.

Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с K gi > 5, с высоким показателем y" mi , и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y" mi с условиями организации поточного производства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y" mi = 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям y mi >0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ y mi >0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
2.1 Исходные данные
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1

Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 2.1

Технологический процесс и штучное время по операциям

Деталь	№ детали	Наименование номера оборудования участка
		319		320		321		322		323		324		325
		Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
Шкив	02-13	1,2	30	2	15	-	-	1,5	15	-	-	-	-	0,4
Вилка	02-35	2,3	30	1,2	10	2	15	1,2	15	1,5	10	1,9	15	0,6
Вилка	02-36	1,7	30	2,6	15	-	-	1,5	15	2	10	1,8	15	0,3
Рычаг	02-40	2,5	30	1,5	10	4	15	2	15	2	10	1,3	15	0,5
Рукоятка	03-15	3	40	2	15	2,5	15	-	-	1,3	10	1,3	15	0,6
Вилка	07-29	2,2	30	1,5	10	4	15	1,6	15	1,5	10	-	-	0,3
Вилка	07-30	2,2	30	1,6	10	3	15	1,8	15	2,5	15	1,5	15	0,3
Вилка	07-32	1,2	30	2,2	15	-	-	1,5	15	1	10	1,3	15	0,2
Рычаг	07-33	1,3	30	1,8	10	2	15	1,2	15	2,1	15	2,1	15	0,5
% загрузки оборудования		98		87		96		78		78		52		20

2.2 Определение норативного размера партии деталей и периода их запуска
Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполнеяемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (2.1):

Пmin = T пз/(n *T шт), (2.1)

Где Пmin – минимальный размер партии, шт;

T пз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

T шт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;

n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).

Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу 2.2

Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.

Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.

Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (2.2):

С в = Т см /Т шт, (2.2)

Где Св – сменная выработка, шт;

Тсм – длительность смены (в данном случае 420 минут);

Тшт – штучное время на обработку одной детали.

Полученные в результате расчётов по деталям заносим в таблицу 2.2

Для соблюдения строго партионного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей

Деталь	№ чертежа	Минимальный размер партий по ведущей операции	Смен. выраб в деталях по ведущей операции	Длит. обраб. партии на наиболее производит. операции, см.	Скоррект. размер партии с учётом мес. задания	Нормативная периодичность, дней
1. Шкив	02-13	833	350	2,38	1250	22
2. Вилка	02-35	435	350	1,24	625	11
3. Вилка	02-36	588	280	2,1	625	11
4. Рычаг	02-40	400	323	1,24	625	11
5. Рукоятка	03-15	444	323	1,37	625	11
6. Вилка	07-29	455	280	1,625	625	11
7. Вилка	07-30	455	280	1,625	625	11
8. Вилка	07-32	833	420	1,983	1250	22
9. Рычаг	07-33	769	350	2,197	1250	22

Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного участка, регламентирующего сроки запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильном станке по формуле 2.3:

То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60, (2.3)

Где То, Тшт, Тпз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;

П – скорректированный размер партии, шт.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3. Календарный график показан на рисунках 2.1, 2.2

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Топ, дней
1. Шкив	02-13	1250	1,594
2. Вилка	02-35	625	1,529
3. Вилка	02-36	625	1,138
4. Рычаг	02-40	625	1,659
5. Рукоятка	03-15	625	1,995
6. Вилка	07-29	625	1,464
7. Вилка	07-30	625	1,464
8. Вилка	07-32	625	1,5938
9. Рычаг	07-33	1250	1,724

Рисунок 2.1 Календарный график агрегатно-сверлильного станка

(вариант 1)

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Топ, дней
1. Шкив	02-13	1250	1,594
2. Вилка	02-35	625	1,529
3. Вилка	02-36	625	1,138
4. Рычаг	02-40	625	1,659
5. Рукоятка	03-15	625	1,995
6. Вилка	07-29	625	1,464
7. Вилка	07-30	625	1,464
8. Вилка	07-32	625	1,5938
9. Рычаг	07-33	1250	1,724

Рисунок 2.2 Календарный график агрегатно-сверлильного станка

(вариант 2)
Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 2.4:

Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)), (2.4)

Где Тц, Тшт сумм, Тпз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;

Коп – общее количество операций;

0,7 – коэффициент параллельности;

3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.

Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3

Длительность производственного цикла обработки партии деталей

Деталь	№ чертежа	Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке		Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления		Общая длительность производственного цикла в днях
		часов	Раб. дней	часов	Раб. дней
1. Шкив	02-13	25,5	1,594	64,575	4,036	5,63
2. Вилка	02-35	24,458	1,529	76,708	4,794	6,323
3. Вилка	02-36	18,208	1,138	72,683	4,543	5,681
4. Рычаг	02-40	26,542	1,659	97,854	6,116	7,775
5. Рукоятка	03-15	31,917	1,995	69,038	4,315	6,309
6. Вилка	07-29	23,417	1,464	77,729	4,858	6,322
7. Вилка	07-30	23,417	1,464	93,538	5,846	7,309
8. Вилка	07-32	25,5	1,5938	103,308	6,457	8,050
9. Рычаг	07-33	27,583	1,724	156,975	9,811	11,535

Календарный график общего цикла обработки деталей показан на рисунках 2.3, 2.4.

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Тц, дней
1. Шкив	02-13	1250	5,63
2. Вилка	02-35	625	6,323
3. Вилка	02-36	625	5,681
4. Рычаг	02-40	625	7,775
5. Рукоятка	03-15	625	6,309
6. Вилка	07-29	625	6,322
7. Вилка	07-30	625	7,309
8. Вилка	07-32	625	8,050
9. Рычаг	07-33	1250	11,535

Рисунок 2.3 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1)

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Тц, дней
1. Шкив	02-13	1250	5,63
2. Вилка	02-35	625	6,323
3. Вилка	02-36	625	5,681
4. Рычаг	02-40	625	7,775
5. Рукоятка	03-15	625	6,309
6. Вилка	07-29	625	6,322
7. Вилка	07-30	625	7,309
8. Вилка	07-32	625	8,050
9. Рычаг	07-33	1250	11,535

Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)
Нормативный переходяший задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.

Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.
Таблица 2.4

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)

Деталь	№ чертежа	Цикловый задел	Страховой задел	Оборотный задел	Всего
Шкив	02-13	1250	120	1080	1200
Вилка	02-35	625	120	313	433
Вилка	02-36	625	120	171	291
Рычаг	02-40	625	120	512	632
Рукоятка	03-15	625	120	398	518
Вилка	07-29	625	120	369	489
Вилка	07-30	625	120	313	433
Вилка	07-32	1250	120	1194	1314
Рычаг	07-33	1250	120	739	859
Всего					6169

Таблица 2.5

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)

Деталь	№ чертежа	Цикловый задел	Страховой задел	Оборотный задел	Всего
Шкив	02-13	1250	120	1080	1200
Вилка	02-35	625	120	370	490
Вилка	02-36	625	120	256	376
Рычаг	02-40	625	120	569	689
Рукоятка	03-15	625	120	284	404
Вилка	07-29	625	120	341	461
Вилка	07-30	625	120	455	575
Вилка	07-32	1250	120	1023	1143
Рычаг	07-33	1250	120	682	802
Всего					6140

Поскольку уровень складского задела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4). 3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1
Таблица 3.1

Трудоёмкость выполнения операций

№ операции	1	2	3	4	5	6	7
Норма штучного времени, мин.	21	16	21	20	14	5	6,4

Расчёт изменений межоперационных заделов ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:

T = Д*Тсм*К/N мес, (3.1)

Где Д – количество рабочих дней в месяце;

Тсм – продолжительность смены в минутах;

К – количество смен;

N мес – месячное задание.

Период обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:

Вп.о = Тп.о/t , (3.2)

Тп.о – продолжительность периода обслуживания, мин.;

t - такт потока
По операциям с неполной загрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:

То1 = Вп.о*t 1, (3.3),

Где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;

t 1 – штучное время.

Рассчитанные значения продолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям показаны в таблице 2.2

Таблица 3.2

Расчёт времени работы оборудования и выработки по операциям в течение периода обслуживания

№ операции	Норма штучного времени, мин.	Величина выработки, шт.	Время работы оборудования, мин.
1	21	35	735
2	16	35	560
3	21	35	735
4	20	35	700
5	14	35	490
6	5	35	175
7	6,4	35	225

Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, необходимо скорректировать время в меньшую сторону при помощи коэффициента пересчёта (3.4):

К = Тсм*С/То, (3.4)

Где Тсм – продолжительность смены в минутах;

С – принятое количество станков по операции.

Пересчёт проводим на 5-й операции.

К = 480*1/490 = 0,9795

Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.
Расчёт изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):

Z об м.о. = (F i *C об n -1/t n -1) – (F i *C об n /t n ), (3.5)

где F i – продолжительность фазы в минутах;

C об n -1 – количество паралельно работающих станков на предыдущих операциях в течение фазы;

C об n – количество паралельно работающих станков на последующих смежных операциях.

Результаты расчётов и графики движения заделов по двум вариантам показаны в таблицах 3.3, 3.4.
Таблица 3.3

График работы прямоточной линии (вариант 1)

№ опер.	Т шт	С расч	С прин	№ рабочих	График работы
					1	2	3	4	5	6	7	8
1	21	1,56	2	1,2
Z ’ 1,2 = 255 * (2/21 – 1/16) = +8 Z ’’ 1,2 = 80 * (1/21 – 2/16) = -6 Z ’’’ 1,2 = 145 * (1/16 – 1/21) = -2
2	16	1,2	2	3,2
Z ’ 2,3 = 255 * (1/16 – 2/21) = -8 Z ’’ 2,3 = 80 * (2/16 – 1/21) = +6 Z ’’’ 2,3 = 145 * (1/16 – 1/21) = +2
3	21	1,56	2	4,5
Z ’ 3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12 Z ’’ 3,4 = 225 * (2/21 – 2 /20 ) = -12
4	20	1,5	2	6,5
Z ’ 4,5 = 255 * (1/20 – 1/13,7) = +6 Z ’’ 4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = -6
5	13,7	1	1	7
Z ’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’ 5,6 = 305 * (1/13,7 – 0) = +22
6	5	0,4	1	8
Z ’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’ 6,7 = 225 * (0 – 1/6,4) = -35
7	6,4	0,47	1	8

Таблица 3.4

График работы прямоточной линии (вариант 2)

№ опер.	Т шт.	С расч.	С прин.	№ рабочих	График работы
					1	2	3	4	5	6	7	8
1	21	1,56	2	1,2
Z ’ 1,2 = 80 * (2/21 – 2/16) = -3 Z ’’ 1,2 = 175 * (2/21 – 1/160 = +6 Z ’’’ 1,2 = 225 * (1/21- 1/16) = -3
2	16	1,2	2	3,4
Z ’ 2,3 = 80 * (2/16 – 2/21) = +3 Z ’’ 2,3 = 175 * 91/16 – 2/21) = -6 Z ’’’ 2,3 = 225 * (1/16 – 1/21) = -3
3	21	1,56	2	5,6
Z ’ 3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12 Z ’’ 3,4 = 225 * (1/21 – 2/20) = -12
4	20	1,5	2	7,6
Z ’ 4,5 = 255 (1/20 – 1/13,7) = -6 Z ’’ 4,5 = 225 (2/20 – 1/13,7) = +6
5	13,7	1	1	8
Z ’ 5,6 = 80 * (1/13,7 – 0) = +6 Z ’’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’’ 5,6 = 225 * (1/13,7 – 0) = +16
6	5	0,4	1	4
Z ’ 6,7 = 0 Z ’’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’’ 6,7 = 225 * (0- 1/6,4) = -35
7	6,4	0,47	1	4

Из двух рассчитанных вариантов выбирается лучший по наименьшей суммарной величине оборотного задела. В данном случае выбираем первый вариант, т.к ∑Z об = 61 шт., по второму вварианту ∑Z об = 88 шт.

Затем определяем технологический задел по формуле (3.6):

Z тех = ∑Спр*n , (3.6)

где Спр – принятое число рабочих мест на операциях;

n – число одновременно обрабатываемых деталей на каждом станке.

Технологический задел является величиной переменной и определяется на начало периода обслуживания.

Z тех = 2*1 + 2*1 + 2*1 + 2*1 + 1*1 +1*1 + 1*1 = 11 шт.

Величина транспортного задела, на прямоточной линии создаётся как самостоятельная величина накопления деталей только между операциями, работающими синхронно. Величина его зависит от принятого количества порядка передачи деталей с операции на операцию и характера транспортного средства. При периодической транспортировке на прямоточной линии:

Z тр = p *(m -1), (3.7)

где р – передаточная партия (в данном случае 5 шт);

m – количество операций.

Рассчитаем транспортный задел: Z тр = 5*(7-1) = 30 шт.

Страховые заделы играют существенную роль в предотвращении срывов и остановок производства. Они устанавливаются на основе опытных данных. Ориентировочно от 5 5 до 15 % сменного выпуска деталей.

Z стр = Т*Кстр/t р, (3.8)

где Z стр – величина страхового задела;

Кстр – страховой коэффициент, принятый равным 0,3;

Т – продолжительность смены в минутах.

Z стр = 480*0,3/13,44 = 10 шт.

Внутрилинейный задел на прямоточной линии рассчитывается по следующей формуле:

Z лин = Z тех + Z тр + Z стр + ∑Z об, (3.9)

где ∑Z об – сумма оборотных заделов по операциям на начало периода обслуживания.

Z лин = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.

Заключение
Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.

Управление оперативным планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

В данной работе были рассмотрены некоторые виды оперативного планировния, а именно: обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства; расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. В первом разделе работы были рассчитаны показатели массовости по операциям и деталям; определение вида поточного производства в зависимости от рассчитанных результатов. Во втором разделе были рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска в производство и переходящие заделы на начало месяца. В третьем разделе работы были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, транспортных, технологических и страховых заделов.
Список использованных источников

Летенко В.А, Гуровец О. Г Организация машиностроительного производства: теория и практика., М, Машиностроение., 1982
Летенко В.А. Оперативное планирование производства на

машиностроительном заводе. М., 1986

Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии, Львов., "Свет", 1996
Курочкин А.С. Организация производства., К.э 1997
Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация планирования и управление длительностью промышленного предприятия., К, 1989
Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. К., Техника 1990

Рассматриваются теоретические и методические основы организации, планирования и управления производством на примере предприятий. Особое внимание уделено организации производственных процессов поточных и непоточных методов производства, автоматизированного производства, вспомогательных и обслуживающих цехов, организации труда и заработной платы, техническому нормированию труда, а также созданию новой техники и новой технологии, внутризаводскому планированию производства, менеджменту на предприятии.

Для студентов и преподавателей экономических, инженерно-экономических и технических специальностей вузов, а также менеджеров и специалистов предприятий.

М.: Финансы и статистика, 2007.

ISBN 978-5-279-02691-3

Количество страниц: 576.

Содержание книги «Организация, планирование и управление производством»:

3 Введение
6 Раздел 1. Организационные основы производства
- 7 Глава 1. История развития науки об организации, планировании и управлении производством
- 12 Глава 2. Предмет, метод, содержание и задачи курса
  - 12 2.1. Понятие и основные задачи курса
  - 15 2.2. Предмет, метод и содержание курса
  - 18 2.3. Взаимосвязь курса с экономическими и техническими дисциплинами
- 20 Глава 3. Промышленное предприятие – сложная производственная система
  - 20 3.1. Предприятие как объект организации, планирования и управления производством
  - 23 3.2. Создание промышленных предприятий и порядок их регистрации
  - 25 3.3. Учредительный договор, устав и паспорт предприятия
27 Раздел 2. Организация производственных процессов
- 28 Глава 4. Производственный процесс и общие принципы его организации
  - 28 4.1. Понятие о производственном процессе
  - 32 4.2. Основные принципы организации производственных процессов
  - 35 4.3. Особенности организации производственных процессов на предприятиях радиоэлектронного приборостроения
  - 37 4.4. Типы производства и их технико-экономические характеристики
- 43 Глава 5. Организация производственного процесса во времени
  - 43 5.1. Производственный цикл изготовления изделия
  - 47 5.2. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого процесса
  - 56 5.3. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла сложного процесса
- 65 Глава 6. Организация производственного процесса в пространстве
  - 65 6.1. Производственная структура предприятия
  - 70 6.2. Формы специализации основных цехов предприятия
  - 74 6.3. Производственная структура основных цехов предприятия
- 76 Глава 7. Организация непоточного производства
  - 76 7.1. Методы организации непоточного производства
  - 77 7.2. Особенности организации предметно-замкнутых участков
  - 86 7.3. Особенности организации производства на участках серийной сборки изделий
- 91 Глава 8. Организация поточного производства
  - 91 8.1. Сущность, особенности и основные признаки организации поточного производства
  - 94 8.2. Классификация поточных линий
  - 98 8.3. Выбор, обоснование и компоновка поточных линий
  - 103 8.4. Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии
  - 114 8.5. Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии
  - 123 8.6. Особенности организации многопредметной непрерывно-поточной линии
  - 132 8.7. Особенности организации многопредметной прерывно-поточной линии
  - 138 8.8. Экономическая эффективность поточного производства
- 141 Глава 9. Организация автоматизированного производства
  - 141 9.1. Этапы развития автоматизации производства
  - 143 9.2. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации автоматических линий
  - 146 9.3. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роторных линий
  - 150 9.4. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роботизированных технологических комплексов
  - 155 9.5. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем
  - 163 9.6. Оценка экономического эффекта от использования средств автоматизации производства
175 Раздел 3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия
- 175 Глава 10. Организация инструментального хозяйства предприятия
  - 175 10.1. Значение, задачи и структура инструментального хозяйства
  - 177 10.2. Классификация и индексация оснащения
  - 180 10.3. Планирование потребности предприятия в различных видах оснащения
  - 186 10.4. Организация работы центрального инструментального склада и инструментально-раздаточных кладовых
- 190 Глава 11. Организация ремонтной службы предприятия
  - 190 11.1. Значение, задачи и структура ремонтной службы
  - 194 11.2. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов
  - 196 11.3. Ремонтные нормативы
  - 200 11.4. Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов
  - 202 11.5. Планирование ремонта оборудования и работы ремонтно-механического цеха
  - 205 11.6. Организация ремонтных работ
  - 206 11.7. Технико-экономические показатели ремонтной службы
- 208 Глава 12. Организация энергетического хозяйства предприятия
  - 208 12.1. Роль, задачи и структура энергетического хозяйства
  - 211 12.2. Планирование потребности предприятия в энергии различных видов
- 216 Глава 13. Организация транспортного хозяйства предприятия
  - 216 13.1. Значение, задачи и структура транспортного хозяйства
  - 218 13.2. Определение грузооборота предприятия, маршрутов транспорта и потребного количества транспортных средств
  - 223 13.3.0рганизация, планирование и диспетчеризация работы транспортного хозяйства
- 226 Глава 14. Организация складского хозяйства предприятия
  - 226 14.1. Задачи и структура складского хозяйства
  - 228 14.2. Расчет потребности предприятия в площадях под складские помещения
- 230 Глава 15. Организация управления качеством продукции
  - 230 15.1. Понятие и система показателей качества продукции
  - 234 15.2. Эволюция подходов к управлению качеством продукции
  - 239 15.3. Организационно-правовые основы систем управления качеством продукции
  - 243 15.4. Роль, задачи и структура органов технического контроля и управления качеством продукции на предприятии
  - 247 15.5. Сертификация продукции и систем обеспечения качества и производства
250 Раздел 4. Организация труда и заработной платы
- 251 Глава 16. Методические основы организации труда
  - 251 16.1. Сущность, содержание и задачи организации труда
  - 255 16.2. Разделение и кооперация труда
  - 259 16.3. Бригадная форма организации труда
  - 261 16.4. Совмещение профессий и функций
  - 263 16.5. Многостаночное обслуживание
  - 270 16.6. Организация и обслуживание рабочих мест
  - 276 16.7. Содержание трудового процесса
  - 279 16.8. Условия и режимы труда. Факторы, определяющие их
- 282 Глава 17. Методические основы нормирования труда
  - 282 17.1. Сущность, содержание и функции нормирования труда
  - 286 17.2. Виды норм труда и их характеристики
  - 288 17.3. Состав и классификация затрат рабочего времени
  - 291 17.4. Структура и расчет технически обоснованной нормы времени
  - 293 17.5. Методы изучения затрат рабочего времени
  - 302 17.6. Методы нормирования труда
  - 308 17.7. Нормативные материалы для нормирования труда
  - 311 17.8. Работа по организации и нормированию труда на предприятии
- 314 Глава 18. Организация заработной платы на предприятии
  - 314 18.1. Сущность, функции заработной платы и принципы организации
  - 317 18.2. Организация заработной платы на предприятии
  - 318 18.3. Тарифная система и ее элементы
  - 321 18.4. Формы и системы оплаты труда
  - 330 18.5. Оплата труда руководителей, специалистов и служащих
  - 332 18.6. Механизм доплат, компенсаций и надбавок
  - 335 18.7. Премиальная система
338 Раздел 5. Организация и планирование процессов создания и освоения новой техники
- 339 Глава 19. Система создания и освоения новой техники
  - 339 19.1. Жизненный цикл новой продукции
  - 342 19.2. Система представления процессов создания и освоения новой техники
- 345 Глава 20. Организация научно-исследовательских и опытно -конструкторских работ
  - 345 20.1. Организация научно-исследовательских работ
  - 347 20.2. Организация опытно-конструкторских работ
  - 350 20.3. Роль и место патентной и научно-технической информации
- 354 Глава 21. Организация конструкторской подготовки производства
  - 354 21.1. Основные задачи, стадии и этапы проектно-конструкторской подготовки
  - 358 21.2. Стандартизация и унификация в конструкторской подготовке производства
  - 361 21.3. Организация чертежного хозяйства на предприятии
  - 364 21.4. Технико-экономическое обоснование на стадии проектирования новой техники
- 368 Глава 22. Организация технологической подготовки производства
  - 368 22.1. Задачи и содержание технологической подготовки производства
  - 371 22.2. Организационно-экономические пути ускорения технологической подготовки производства
  - 376 22.3. Анализ и обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса
- 380 Глава 23. Функционально-стоимостный анализ как инструмент повышения эффективности создания новой техники
  - 380 23.1. Сущность и значение функционально-стоимостного анализа на стадиях системы СОНТ
  - 385 23.2. Функциональная организованность проектируемого объекта
  - 390 23.3. Структурное моделирование проектируемого объекта и построение диаграммы Парето
  - 394 23.4. Функциональное и функционально-структурное моделирование проектируемого объекта и построение ФСД
- 401 Глава 24. Организация освоения производства новой техники
  - 401 24.1. Организация опытного производства новой техники
  - 403 24.2. Организационная подготовка производства к промышленному освоению новой техники
  - 404 24.3. Организация промышленного освоения производства новой техники
  - 406 24.4. Динамика изменения технико-экономических показателей на стадии освоения производства новой техники
- 410 Глава 25. Эффективность ускорения подготовки и освоения производства новой техники
  - 410 25.1. Экономическое значение фактора времени при подготовке и освоении производства новой техники
  - 412 25.2. Эффективность ускорения подготовки и освоения производства новой техники
  - 414 25.3. Виды эффекта от сокращения цикла СОНТ
  - 417 Глава 26. Планирование и управление процессами создания и освоения новой техники
423 Раздел 6. Организация внутризаводского планирования
- 423 Глава 27. Система внутризаводского планирования
  - 423 27.1. Сущность и структура системы внутризаводского планирования
  - 427 27.2. Основные принципы и методы планирования на предприятии
  - 430 27.3. Объекты и предметы в системе внутризаводского планирования
- 435 Глава 28. Стратегическое планирование на предприятии
  - 435 28.1. Сущность и содержание стратегического планирования
  - 438 28.2. Порядок разработки и содержание стратегического плана
- 442 Глава 29. Тактическое планирование
  - 442 29.1. Сущность и содержание тактического планирования на предприятии
  - 445 29.2. Содержание и структура тактического плана
- 451 Глава 30. Оперативно-производственное планирование
  - 451 30.1. Сущность, задачи, содержание и виды оперативно-производственного планирования
  - 454 30.2. Виды систем оперативно-производственного планирования
  - 457 30.3. Оперативно-календарное планирование в единичном и мелкосерийном производствах
  - 465 30.4. Оперативно-календарное планирование в серийном производстве
  - 478 30.5. Оперативно-календарное планирование в массовом производстве
  - 483 30.6. Организация производственной диспетчеризации
487 Раздел 7. Управление производством на предприятии
- 488 Глава 31. Сущность управления
  - 488 31.1. Предприятие как сложная система управления
  - 491 31.2. Производственные системы: понятие, свойства и состав
  - 494 31.3. Функциональные подсистемы предприятия
  - 497 31.4. Внешняя среда и се влияние на управление предприятием
- 500 Глава 32. Управление предприятием: системное представление
  - 500 32.1. Цели и задачи управления предприятием
  - 501 32.2. Принципы управления предприятием
  - 504 32.3. Методы управления предприятием
  - 508 32.4. Функции управления предприятием
- 512 Глава 33. Организационная структура управления предприятием
  - 512 33.1. Понятие и принципы построения организационных структур
  - 515 33.2. Организационная структура управления предприятием
  - 519 33.3. Организационная структура управления цехом
  - 522 Глава 34. Системный подход к управлению предприятием
  - 522 34.1. Стратегическое управление предприятием
  - 529 34.2. Оперативное управление предприятием
  - 535 34.3. Управление производством
  - 538 34.4. Интегрированные системы оперативного управления производством
- 542 Глава 35. Процесс принятия и реализации управленческих решений
  - 542 35.1. Сущность, виды и методы принятия управленческих решений
  - 545 35.2. Процесс подготовки и принятия управленческих решении
  - 548 35.3. Реализация решений и контроль за их выполнением
- 550 Глава 36. Управление персоналом в системе управления предприятием
  - 550 36.1. Формирование производственного коллектива
  - 552 36.2. Управление процессом мотивации в производственном коллективе
  - 559 36.3. Управление конфликтами в производственном коллективе
565 Список литературы
570 Оглавление

Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Рис. 1. Состав документации по методам и средствам ТПП

а) обеспечение технологичности конструкции изделия;

б) разработка технологических процессов и методов контроля;

в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;

г) организация и управление процессом ТПП.

Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 %, а в крупносерийном и массовом – 60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства.

Обеспечение технологичности конструкции изделий

Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия определяются ГОСТ 14.201–83.

Рабочая конструкторская документация: а) опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б) серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации.

Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.

Этим же ГОСТом установлены два вида оценок: качественная, которая характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя; количественная, выражающаяся показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции.

Разработка технологических процессов

Таблица 1

Элементы проекта и время на их выполнение

Процесс	Время осуществления, неделя	Предшествующий процесс
А. Изготовление рабочего чертежа	4,0
Б. Изготовление модели для литейной формы для корпуса	2,3	A
В. Обточка шестерен	0,8	A
Г. Отливка и обработка корпуса под давлением	0,6	Б
Д. Заготовка и проверка подшипников, сальников и специальных деталей	1,6	A
Е. Обточка валов	0,8	A
Ж. Зубофрезерование	1,0	В
3. Термообработка	0,5	Ж, Е
И. Сборка	2,0	Г, Е, 3

Схема 1. Сетевой план

Таблица 2

Критический путь

Путь	Необходимое время
1–2–4–6–7	4,0 + 2,3 + 0,6 + 2,0 = 8,9
1–2–6–7	4,0 +1,6+2,0 = 7,6
1–2–5–6–7	4,0 + 0,8 + 0,5 + 2,0 = 7,3
1–2–3–5–6–7	4,0 + 0,8 + l,0+ 0,5 + 2,0 = 8,3

Достижение единых технических требований к продукции (в т. ч. международных) осуществляется за счет их гармонизации на основе сертификации продукции и системы качества ее производства *. Сертификация в зависимости от статуса может быть обязательной и факультативной. Обязательной сертификации подлежит продукция, в НТД на которую имеются требования по безопасности и экологической совместимости. Сертификация продукции по эксплуатационным свойствам проводится по требованию потребителей или желанию производителя, в коммерческих целях. При подготовке к сертификации в коммерческих целях предприятие-изготовитель на основании маркетинговых исследований и технико-экономического анализа производства уточняет эксплуатационные свойства (показатели) продукции, при этом, как правило, их изменяют (повышают или в отдельных случаях понижают) исходя из запросов потребителей и декларируют в стандартах или технических условиях. Предприятие, для обеспечения высокой конкурентоспособности, должно максимально стремиться информировать потребителя о действительных различиях между своей продукцией и продукцией конкурентов.

Общие правила разработки технологических процессов определяются ГОСТом 14.301–83.

Этим ГОСТом установлено три вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой.

Документы на технологические процессы следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов "Единой системы технологи ческой документации"(ЕСТД). Исходная информация для разработки технологических процессов подразделяется на базовую, которая включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие, и программу выпуска этого изделия; руководящую, содержащую данные, которые находятся в следующих документах: отраслевых стандартах, устанавливающих требования к технологическим процессам, а также в стандартах на оборудование и оснастку; документации на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы; классификаторах технико-экономической информации; производственных инструкциях; материалах по выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и других); документации по технике безопасности и промышленной санитарии; справочную, включающую данные, которые содержатся в следующих документах: описаниях прогрессивных методов изготовления и ремонта; каталогах, паспортах, справочниках, альбомах; планировках производственных участков.

Типовой технологический процесс может быть оперативным, отражающим прогрессивное состояние технологии в настоящий момент времени, и перспективным, предусматривающим его дальнейшее совершенствование с учетом развития науки и техники в области технологии.

Правила организации группового производства определяются ГОСТом.

При проектировании технологических процессов может разрабатываться несколько вариантов.

Сд = p + v / n

Сд = 0,4 + 600 / 550 = 1,49 руб.,

а себестоимость изготовления всей партии:

Сn = 0,4 *500 +600 = 820 руб.

Рис.2. График сравнения двух вариантов технологических процессов

Технологические карты составляются в виде: а) маршрутных; б) операционных; в)инструкционных.

Документация по технологическому процессу, утвержденная главным инженером завода, является, наравне с конструкторской документацией, важнейшим техническим документом, отступление от которого (без соответствующего разрешения) является нарушением технологической дисциплины.

Рис. 3. Схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия

Заказчиком является лицо, по договору с которым или по принятой от него заявке разрабатывается технологический процесс. Заказчик предъявляет разработчику исходные требования к разработке; согласовывает техническое задание на разработку; принимает технологические процессы и определяет сферы их применения. Заказчик отвечает за технико-экономическую обоснованность исходных данных для разработки, за их соответствие (норм, показателей, требований) современному уровню развития науки, техники и производства. Исполнитель (разработчик) в соответствии с требованиями заказчика разрабатывает техническое задание, согласовывает его с заказчиком и другими заинтересованными предприятиями (организациями), разрабатывает необходимую документацию, отвечает за комплектность, качество и сроки передачи документации заказчику и осуществляет авторский надзор при ее использовании.

Выводы

Производственный процесс -это процесс преобразования затрат (вход) в результат (выход).

Производственный процесс-это совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.

Основной продукцией предприятия являются разного рода изделия. Различают изделия основного и вспомогательного производства.

По роли в общем процессе изготовления продукции существуют процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие.

Важнейшие принципы организации производственного процесса: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, специализации, автоматичности, гибкости, системности, оптимальности.

Производственный цикл -это календарный период времени, в течении которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса.

Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода и времени перерывов.

Производственный цикл определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства.

В производственном процессе существует три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

Тип производства обуславливается специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Главным показателем характеризующим тип производства является коэффициент закрепления операций. Он показывает отношение числа различных технологических операций подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест.

Существует три типа производства: серийный -ограниченная номенклатура изделий изготавливается партиями (сериями) с широкой специализацией; массовый -непрерывное изготовление ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных рабочих местах; единичный -изготовление широкой номенклатуры в единичных количествах повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе неповторяющихся, на рабочих местах не имеющих определенной специализации.

По преобладающему типу производства определяются и тип участка, цеха, завода.

Технологическая подготовка -это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Технологическая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП.

Конструкторская документация включает: техническое предложение, эскизный проект, технический проект.

Достижение единых технических требований к продукции осуществляется на основе сертификации продукции и системы качества ее производства. Сертификация может быть обязательной и факультативной.

Исходная информация для разработки технологических процессов включает: базовую, руководящую, справочную.

Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего типового проекта или аналогичного, выбор исходной заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности технологического процесса, оформление технологических процессов.

Реферат: Методология государственного управления. Переход к ситуационному анализу и использованию синергетического подхода

Сергей Назаров

владелец научно-производственной фирмы «Интерскол».

В этой статье вы узнаете

Что такое организация, планирование и управление производством
Как произвести реорганизацию системы управления производством

Реорганизация системы управления

Основные показатели компании «Интерскол» растут в среднем на 35 % в год, в том числе в кризисные и посткризисные годы. При таких темпах роста, которые, думаю, не будут снижаться, компанию необходимо перестраивать. Ведь за два посткризисных года мы купили заводы и инженерию, расширили ассортимент. И моя самая большая головная боль - организация, планирование и управление производством. Тут не существует проторенных путей. Никакие консультанты не предлагают готовых решений, да и уровень консультирования меня не очень устраивает.

Было время, когда каждый четверг у нас работала консалтинговая компания: в три часа мы заканчивали текущую работу и запирались для работы с консультантами. И так полтора года подряд. Мне казалось, что у меня устаревшее, закостенелое мышление, что надо учиться новому. Слушал, что такое мотивация, корпоративная культура… А потом вернулся к советской системе управления.

В 30 лет я был главным инженером крупного завода. Как и все те, кто создавал «Интерскол», по способу мышления я инженер, выходец из мощной старой советской инженерной школы, а как руководитель - приверженец советской управленческой системы. И при этом никто не может отрицать, что «Интерскол» - успешная компания.

У нас есть совет трудового коллектива, через который мы привлекаем рабочих к управлению компанией. Есть достаточно жесткая система контроля, ОТК, применяется старая система выплат и начисления зарплат.

Организация системы управления производством такова: начальник цеха - начальник участка - мастер. Ведь в советской системе ключевым человеком был мастер. Он отвечал за все - за выполнение плана, за технику безопасности, за качество продукции. В объединении «Энергия» «Буран» делали (два года там работал) - так вот, там мастер ракету делал! А сегодня менеджер отвечает за одну операцию. Окончив институты, молодые люди не в состоянии освоить даже малую часть функционала мастера со средним техническим образованием - уровень не тот. Они не тянут как руководители. Может, какие-то знания, особенно не отлипая от компьютера, и могут продемонстрировать, языки знают, но управлять не умеют.

Пиво по пятницам

С советских же времен у меня большой опыт работы с профсоюзами. И система соцобеспечения в компании совсем не капиталистическая. Своих работников мы кормим не кормовой семгой из Норвегии, а хорошую рыбку из Астрахани везем, из Краснодара - арбузы, из Адыгеи - помидоры, перец, огурцы. Пиво по пятницам привозим разливное. Выкупили подъезд жилого дома и дали специалистам квартиры с большой скидкой и ипотеку под 2 %. Сейчас запускаем новую жилищную программу - уже начали переговоры с местным строительным трестом. 14 автомобилей только в этом году раздали. Всегда вместе с коллективом, семьями, детьми проводим праздники, маевки.

У компании есть написанный профессиональными композитором и поэтом гимн. Есть своя рок-группа - в подвале мы им оборудовали настоящую студийную комнату со звукоизоляцией. А гитарист группы «Слейд», которую мы часто к себе приглашаем, подарил им свою гитару 1964 года.

Эффективность системы управления производством достигается за счет компетентности руководителя

Если оставить в стороне злодеяния Сталина-политика и человека, то для меня он образец компетентного и результативного менеджера. Руководитель должен быть высококомпетентным. Покажите мне любое из 180 наших изделий, и я сразу скажу, где какая шестеренка, где какой модуль, и меня никто не обманет, даже конструктор. Почему итальянцев и испанцев я как руководитель обыграл? Потому что хорошо знал производство, а они не знали. Они читали таблицы в компьютере: «Программа показывает, что…» А я прошелся, посмотрел станки, узнал их производительность, выяснил, сколько человек работает. Точно помню, какая производительность на каждой операции в России и какая - в Китае, все цены Лондонской биржи. Они компьютером считали себестоимость, исходя из существующих остатков материалов на складе. А материалы были завезены в 2007 году, накануне кризиса. Когда биржа обрушилась, алюминий, который стоил $ 6000 за тонну, стал стоить $ 3500. Медь стоила $ 8500–9000, а стала стоить $ 5500–6000 за тонну. И я это знал. Когда заметил, что электроэнергия на испанском заводе в 4,5 раза дороже, чем в Китае, и эта цена заложена в себестоимости продукции, я сказал их экономистам: тут ошибка! Они не восприняли меня всерьез: мол, пришел медведь из России, будет нас учить. Тогда я вызвал своих ребят. Они прилетели, посчитали и на 30 % себестоимость продукции снизили. Предыдущий собственник узнал об этом и сказал: «Зачем же я продаю завод?»

Нельзя делать бизнес, глядя в компьютер

В советские времена не менеджер, а инженер-снабженец вел группу материалов в 150–200 наименований. И вел он ее до конца - до списания готовой продукции. А сейчас менеджер с помощью компьютера ведет два наименования и не может добиться поставок в срок. И вообще, зачем ему помнить, что на складе, когда можно на кнопочку нажать?

Организация, планирование и управление производством должно осуществляться без вмешательства машин. Нельзя делать бизнес, глядя в компьютер. Надо видеть жизнь. А у нас сначала долго заносят циферки в таблицы, потом этими циферками долго оперируют. Я у себя в компании борюсь с этим как могу. Вот нам срывают поставки, партнеры не выполняют условия. Я ответственного спрашиваю: что предпринял? Отвечает, что послал письмо, ждет ответа. А почему не позвонить и поговорить? «Неудобно». Отвык! Снабженец бы поехал к поставщику сам, кому надо бутылку поставил, с кем надо договорился бы, пробил, выгрузил, сделал. В реале!

Менеджеры должны ставить перед собой задачи и целыми днями думать, как их решить. Если мозги не тренировать, они, как мышцы, атрофируются. А молодежь оставляет все задачи компьютеру. Если бы Менделеев не думал о своей таблице денно и нощно, а составлял ее в Excel, она никогда бы ему не приснилась.

Есть три вида мышления. Во-первых, исполнитель. Он умеет выполнять одну операцию: возьми отсюда - отнеси туда. А если операций больше двух, обязательно ошибется. Во-вторых, управленец. Он выполняет десять операций одновременно и не ошибается. И есть руководитель, который работает на результат. Ему не надо говорить, что именно и как делать. Скажешь ему: хочу есть, - он приготовит и принесет. А исполнителю надо сказать: возьми сосиску, кинь в кипяток. Так вот, к сожалению, современная система обучения выпускает исполнителей.

Децимация в действии

То, что сейчас читают у нас в институтах по менеджменту, - это 60-е, 70-е, в лучшем случае 90-е годы американской теории. Американцы в середине 90-х изменили концепцию подготовки кадров и произвели реорганизацию системы управления. Они стали ориентироваться на личность, на человека и под него подстраивать бизнес. Потому что результат всегда зависит от человека. А у нас до сих пор учат четко исполнить, вовремя подать, составить табличку, подготовить отчет, отрапортовать.

Зато обученные таким образом ребята начинают вдруг высоко ценить себя в бизнесе. Когда человек при приеме на работу говорит, что стоит столько-то, я с ним сразу прощаюсь. Стоимость должен определять покупатель. А покупатель в данном случае - я.

Как-то перечитывал «Спартака». Римские легионы состояли из контрактников, им бешеные деньги платили и ставили главную задачу - держать фалангу, в контракте так и было записано. Если не удержали - децимация, то есть каждому десятому отрубают голову. И меня осенило: менеджеров надо все время держать в легком мандраже. Ни одной цивилизации не построено без страха.

Вот перед менеджером стоит конкретная задача - поставить в магазин некую небольшую деталь со склада. Я спрашиваю, почему он этого не делает. Мне долго объясняют, что у нас новый завскладом, товара очень много, он так устает! И тут как на грех идет сам завскладом. В пять часов вечера - темно, осень. Я ему просто говорю: «Если завтра до десяти утра в магазине не будет этой детали, ты уволен». А директора магазина прошу мне отчитаться. Так вот, без четверти десять он звонит: привезли! А до этого месяц не могли. Организация системы управления производством - децимация в действии. Так и работаем: три предупреждения, потом беседа, потом увольнение.

Европейские особенности эффективной системы управления производством

Мы долго ездили по Европе, смотрели производства. Нам предложили пять заводов, мы выбрали два - один в Италии и один в Испании.

Теперь я уверен, что кризис произошел потому, что европейские рабочие не хотят работать, а менеджеры там управляют по признаку, а не по существу бизнеса. А признаки - это отвлеченные от жизни стерильные данные, которые забили в умные программы специалисты, сидящие в офисах. На европейском производстве формализовано абсолютно все! Нормирует всю работу специальная лицензионная фирма. Приезжает раз в год и все обсчитывает. Считается, что это должна делать сторонняя организация, чтобы собственник не скрывал налоги.

Развитие розничной сети: 4 перспективных направления для роста

Ни итальянцы, ни испанцы не справились с управлением своим производством. А мы в Испании за год утроили количество производимой продукции, реорганизовали систему управления производством и наладили сбыт. Сейчас я каждый месяц на один день летаю в Испанию, чтобы просто ставить задачи менеджерам. Там сильно ощущается именно менеджерский кризис.

Например, мы готовимся к следующему году, думаем над бюджетом. А они работают по заказу. Вполне допускают, что, если заказа нет, завод может и простаивать. Отсюда рост накладных расходов и высокая себестоимость. Мы работаем по жесткому плану и, если продажи в какой-то месяц вдруг проседают, тут же принимаем меры, проводим ряд мероприятий. А европейцы совершенно не в состоянии написать план.

Организация системы управления производством в России

Организация, планирование и управление производством в Европе происходит сложнее, чем в Китае. Там такой социализм, который нам не снился и во времена СССР. Без согласования с профсоюзным комитетом мы, собственники, ничего сделать не можем.

Если завод обанкротится, рабочие получат все выплаты в первую очередь, а акционеры - в последнюю. Когда я увольнял директора завода, который проработал на нем 20 лет, к приказу об увольнении мне пришлось прикрепить чек на € 47 000. Иначе по инициативе администрации и предлагать уволиться нельзя. А если рабочий - член профсоюзного комитета, то его вообще невозможно уволить без явного нарушения трудового законодательства, пьянства например. Но если он медленно работает, это не повод для увольнения.

Мы привезли 20 семей из Латвии - они представители Евросоюза. Дали им квартиры. И уж они-то вкалывают по-нашему, будь здоров! Это не всем нравится. Если наш рабочий на полчаса задерживается, тут же следует звонок от испанца в трудовую инспекцию. Приезжает инспектор, звонит руководителю: человек работает девять часов. Считается, что этим он ущемляет права другого рабочего - выигрывает в заработке. Но наших голыми руками не возьмешь: «Кто вам сказал, что я работаю девять часов? Я пришел на два часа позже!»

В Испании мы позиционируем себя так: «Интерскол» - простые парни из России. Испанские собственники общались с профсоюзным комитетом завода исключительно через адвоката. А мы сказали, что готовы встретиться и поговорить с рабочими, собрали профком и спросили прямо: чего вы хотите? И знаете, что они ответили? «Хотим, чтоб завод закрыли. Мы получим € 100 000 каждый». Они вовсе не были настроены на ударный труд, но все равно после этого разговора стали нас уважать. Потом у женщины - лидера профсоюзного комитета, которая всегда была агрессивно настроена, умер муж. А у нас в компании так положено: если радость и если горе, оказываем материальную помощь. Ну и ей оказали - автоматически. После этого она пришла со слезами на глазах, говорит: все, будем работать.

И еще нас поддержал губернатор, чьи родители работали на этом заводе. Он приехал, поговорил с рабочими. Сказал: «Помогайте акционерам, если хотите, чтобы в Испании вообще промышленность осталась».

Формат малой розницы отмирает

Производить легче, чем продавать. Тебе дали станок, дали план, дали детальку - и ты ее точишь. Технология описана и ясна. А в продажах все непредсказуемо. Все нужно держать под контролем.

Я не стеснялся ездить учиться организации системы управления производством и дистрибуции в Голландию, Англию, Францию. Там я понял, как же мы отстаем!

Наша отрасль очень специализированная, отчасти и поэтому недоразвита по части дистрибуции и технологии продаж. Есть еще теневые, контрабандные схемы. Такая система не может переродиться.

Несовершенство российской розницы - в ее разобщенности. На российском рынке электроинструмента тысячи магазинов. Они ищут свои пути, ищут дешевые бренды. Все еще надеются кого-то обмануть. Так было и с электроникой 10–15 лет назад. Зато сейчас она находится в прозрачной сфере бизнеса. У них есть ассоциация РОТЭК, которая объединяет таких крупных игроков, как «М. Видео», «Эльдорадо», «Техносила» и др. Эти компании контролируют около 80 % рынка. Куда идти производителю? Только туда, в сети.

BTL-акции: пошаговый алгоритм проведения BTL-мероприятий

А в электроинструменте крупных игроков пока нет. Мы тоже создали ассоциацию - РАТПЭ (Ассоциация торговых компаний и производителей электроинструмента и средств малой механизации). Но делаем там все медленно, плавно. Дилерам и дистрибуторам объясняем, что торговля должна быть цивилизованной, что нигде в мире нет независимых дистрибуторов, что формат малой розницы отмирает. Рынок должен цивилизовываться. Мы будем это делать или кто-то другой, но централизовать сбыт в области электроинструмента жизненно необходимо. OBI и «Ашан» вон уже 10 % рынка взяли.

Европейский рынок сильно структурирован. Он сложился давно. В каждой стране есть две-три старейшие сбытовые фирмы, контролирующие более 50 % рынка. Если заходить на него через другие, мелкие, фирмы, никогда не будешь много продавать. А зайти через крупные практически невозможно. Мы смогли это сделать только с помощью инновационного продукта, которого нет ни у кого. Так что цена тут далеко не главный фактор.

«Ем только медвежатину»

В Европе мы будем продавать инструменты под брендом Felisatti. Это старый, уважаемый профессионалами европейский бренд. С продукцией итальянского завода мы уже поучаствовали в выставках в Испании и Франции. Хотя изначально хотели заходить на европейский рынок под своим брендом. Но опыт переговоров с иностранным бизнесом заставил переменить решение. Я понял, что французам и итальянцам сначала надо объяснить, что в России вообще есть заводы.

Был случай, когда французский партнер пригласил нас в ресторан. И спросил за столом: «Вы когда-нибудь ели козий сыр? Он хорош под вино». И я сказал: «Никогда в жизни! Ем только медвежатину». Наш переводчик-синхронист менялся в лице, когда переводил.

Такое отношение не обидно. В остальном они нормальные ребята, с ними можно работать. Просто рационально и с юмором надо относиться. Но тогда я подумал: если уж партнеры ничего о нас не знают, то что говорить о покупателе, который живет в деревушке в 30 км от Вероны? Что для него Россия? Кто такой российский производитель? Он после Наполеона о русских не слышал. По телевидению не показывают ничего. Китай им и то ближе. И понял, что нам придется слишком много рассказывать о России, а на этом мы потеряем время. Поэтому сначала покажем продукт.

В марте 2011-го быстро убрали с производимого в Италии товара бренд «Интерскол» и вернули Felisatti. Под брендом «Интерскол» через два-три года мы войдем в другие европейские сети - будем позиционироваться в иной ценовой и профессиональной нише. Или напишем, что Felisatti входит в группу «Интерскол».

Вэнселлинг: начали со 100 магазинов

У французских партнеров мы заимствовали такую технологию продаж, как вэнселлинг. В ситуации, когда весь рынок поделен, как в Европе, особенно в крупных городах, тем, кто не успел войти в сети либо принципиально не хочет продаваться через них, остается периферия - хозяйственные магазины в провинции. На них мы и сосредоточились.

Сначала мониторим магазины в регионах, выделяем перспективные и предлагаем им вэнселлинг. Приходим и говорим: ты зарабатываешь столько-то, а мы даем тебе возможность зарабатывать в два раза больше. При этом продаем не продукцию «Интерскола» (если в магазине ее больше 15–20 %, мы их ругаем), а прибыль магазина.

Начинаем организацию, планирование и управление производством - завоз товара, обучение руководства и продавцов общению с покупателем, мерчандайзингу и технологиям продаж, устраивать акции и привлекать народ. И директора довольны: выручка-то у них действительно растет - примерно в 2,5 раза за два месяца сотрудничества.

Сейчас у нас 160 магазинов. И очередь стоит, чтобы попасть к нам под крыло. К концу 2012 года, надеюсь, уже 1000 будет.

Важная составляющая вэнселлинга - постоянная обратная связь. Про каждый из 160 магазинов я знаю все: какова дневная выручка, сколько и чего именно продали и сколько на этом заработали, как покупатель реагирует на цену, где не лежат каталоги и что плохо повесили в торговом зале, где продавец не подошел к покупателю, а если подошел, что предложил в первую очередь (обычно продукцию «Интерскола», конечно).

К каждому магазину предъявляется 14 обязательных требований. Например, ассортимент должен быть не менее 50 наименований - если это не так, то в ежедневном отчете стоит минус. По результатам анализа ежедневных отчетов магазинов боремся с недостатками и проблемами. Только так - адресно. Видим конкретный дефект и исправляем его. Посещаемость падает - организуем акцию, направленную на ее рост. Видим, что надо повысить лояльность, - принимаем одни узконаправленные меры, при необходимости поднять продажи - другие.

Образование продавца, покупателя, инженера

Конечно, нам выгодно, чтобы персонал в магазинах, торгующих нашей продукцией, был компетентным. А на продавцов сложных технических изделий нигде не учат. Поэтому приходится и это брать на себя. С помощью семи представительств компании в Новосибирске, Екатеринбурге, Самаре, Краснодаре и других крупных городах в прошлом году мы провели около 1000 выездных семинаров. И программы обучения продавцов у нас работают постоянно. 35 лучших продавцов из регионов отправляем на учебу во Францию. Если потом они уволятся? Ну и что! Они будут знать инструмент, а раз будут знать инструмент, значит, будут знать «Интерскол».

Нашу практику, многолетний опыт в реорганизации системы управления, производства и продаж электроинструмента мы пытаемся передать другим, обучая для начала хотя бы продавцов и прорабов. И я считаю, что тут очень важно с самого начала выявить определенные человеческие качества, необходимые для той или иной работы. Если их нет, то не надо этому человеку ни в руководители, ни в продавцы.

Ну и потребителя надо просвещать - он у нас неискушенный. Что хочет такой потребитель? Только то, что он уже знает и имеет. А ему надо все время показывать новые возможности. Учитывать спрос и самим создавать тенденции в нем.

Развитие дистрибуции: как вести бизнес в современных условиях

Так мы придумали отраслевой журнал «Дрельдодыр» и поддерживаем его. В нем рассказывается не только о продукции «Интерскола», но и о новинках фирм Bosch и Makita. Я тут выступаю как технический редактор, но не хочу, чтобы журнал ассоциировался с компанией. Наша задача - создать моду, рассказать о тенденциях, чтобы вывести на рынок ту или иную продукцию, чтобы люди стали понимать в инструменте. Кто понимает, тот и покупает.

И еще одно направление, самое сложное, - образование инженеров. В Московском государственном строительном университете мы организовали кафедру малой механизации строительства. Ее профиль - подготовка специалистов в области разработки, производства, сервисного обслуживания и использования средств малой механизации в строительстве. Преподаватели будут вести обучение и студентов-старшекурсников, и инженерно-технического и управленческого персонала проектно-строительных организаций, то есть обучать прорабов и мастеров, образовывать продавцов.

Недавно умер наш последний конструктор по перфораторам. Последние десять лет он был единственный настоящий профессионал - все остальные просто копируют разработки. Я успел прикрепить к нему трех дипломников. Мне важно было, чтобы молодежь ощутила, что такое старая инженерная школа, важно было сохранить традиции, создать преемственность. Дипломникам говорим сразу: «Если хотите стать специалистами, мы вам такую возможность предоставим - важно ваше желание. Но если вы пришли для галочки, давайте мы вам распишемся где надо, и все - нас не отвлекайте и себе голову не морочьте».

Организация системы управления производством построены по принципу четкого соизмерения действия и реакции рынка на это действие. Поэтому четыре раза в год, то есть каждый квартал, Международный институт рынка (Самара) делает для нас глубокое исследование рынка предложения, из которого четко видно, что предлагает производитель в нашем сегменте: по фирмам, ассортименту, тенденциям. Плюс сводный анализ по брендам и сводный анализ по конкурентам.

Отдельно раз в год мы заказываем исследование потребительских предпочтений. Даже в электронике их так глубоко не изучают: там уже все известно. А у нас растущий рынок - предпочтения все время меняются. Но мы знаем про свой рынок все.

Собранную информацию внимательно анализируем и на ее основе вырабатываем свои решения. На показатели отчетов реагируют все подразделения компании (например, при обновлении ассортимента) и в конечном итоге - производство. И так все десять лет работы «Интерскола».

Обычно исследование - это 1200 страниц, 15–20 городов, большое количество респондентов и самые разные срезы, профессиональные, демографические. В России в области электроинструмента этого никто никогда не делал. И это же все надо прочитать!

Когда десять лет назад мне принесли первые тома таких исследований, я две страницы неделю читал. Потом вызвал ребят, попросил по-русски переписать. Долго учился разбираться в терминологии, а сейчас читаю внимательно и регулярно. И становится ясно, куда двигаться и что делать.

Проводить такие исследования довольно дорого, но они позволяют избежать ошибок и нерациональных шагов. К примеру, провели рекламную кампанию с Валуевым. Тут же в торговых точках десяти городов России опросили покупателей: повлияла ли новая реклама на решение о покупке, появился ли дополнительный мотив? И когда увидели, что да, Валуев - это работает, мы продлили с ним контракт.

Всех своих дилеров мы мониторим ежедневно. На основании ежедневных отчетов делаются сводные результирующие. Обычно я читаю их по утрам, заостряя внимание на негативе, чтобы на оперативке ставить конкретные задачи. Предпочитаю отталкиваться от ложки дегтя. Мне надо знать, где и что конкретно происходит. Не про то, что вообще плохо, а что и где плохо.

А оперативки у нас серьезные - со стуком кулака по столу.

Сергей Назаров работал главным инженером Белорецкого завода стройинструмента, затем - генеральным директором НПО ВНИИСМИ, отраслевого предприятия, ведущего разработчика строительного инструмента для заводов-производителей. В 1991 году на базе НПО ВНИИСМИ вместе с партнерами создал научно-производственную фирму «Интерскол».

ЗАО «Интерскол» занимается разработкой, производством, продажей и сервисным обслуживанием электроинструмента. Это единственная производящая электроинструмент российская компания, чья продукция продается в Европе - Франции, Италии, Греции, а также в странах Ближнего Востока и Канаде. За 2011 год компания выплатила больше 1 млрд руб. в виде налогов.

«Интерскол» входит в десятку российских компаний-инноваторов: доля расходов на инновации в бюджете составляет 5 % (впереди только «Яндекс» - 15–20 % и СКБ «Контур», федеральный разработчик программного обеспечения, в частности «Облачных вычислений», - 7–10 %). 100 млн руб. было вложено в модернизацию.

У компании есть собственный завод в Быково (Московская область), завод в Испании и завод в Италии (марка Felisatti), а также два совместных предприятия и завод в Китае. Официальный сайт - www.interskol.ru

Содержание книги «Организация, планирование и управление производством»:

Реорганизация системы управления

Эффективность системы управления производством достигается за счет компетентности руководителя

Европейские особенности эффективной системы управления производством

Организация системы управления производством в России

Способы слияния и поглощения компаний

Алексей Ерёменко - младший политрук