Российское промышленное производство композитных материалов стартовало в 2011 году. Именно в этом году Алюминстрой выпустил первую партию панелей из композитных материалов в России на своем заводе в городе Подольск. Наша компания долго шла к этому шагу, окончательное решение об организации производственных мощностей было принято только после того, как мы стали полностью уверены в том, что нам удастся производить качественные композитные панели.

Огромная работа была проделана по проектированию производственной линии композитных панелей , отвечающей высочайшим требованиям качества. Мы долго выбирали поставщиков сырья, особенно для среднего слоя, от которого зависят огнеупорные свойства панелей Goldstar.

Мы тщательно подбирали и, что немаловажно, обучали персонал, организовывали стажировки на производстве Goldstar Building Decorative Material Company, приглашали к нам специалистов для консультаций.

Основная цель - качество композитных панелей

Производство композитных панелей из алюминия в России позволило нашей компании наладить жесткий контроль над качеством продукции на всех этапах производственного цикла. На каждом этапе производства продукции, начиная с контроля качества закупаемого сырья и материалов, контроль за качеством – неусыпная забота собственной Службы качества, в состав которой входят: отдел технического контроля (ОТК), лаборатория качества и отдел по работе с рекламациями.

Рациональный подход к снижению издержек позволяет нам управлять затратами предприятия. В результате заказчики получают качественные алюминиевые композитные панели и цены, которые гарантированно оправдают каждый вложенный ими рубль.

Производим точно и в срок

Производство алюминиевых композитных панелей в Российской Федерации позволило Алюминстрой оперативно реагировать на потребности покупателей, позволило поставлять материалы для облицовки вентфасада на объекты в кратчайшие сроки и стабильно высокого потребительского качества.

Мощность линии составляет 8000 квадратных метров в сутки. В настоящее время это самая высокопроизводительная линия по изготовлению АКП на территории России. Инновационное оборудование позволяет оперативно выпускать и поставлять композитные панели из алюминия стабильно высокого качества.

Созданное нами предприятие позволило предоставить для наших покупателей ряд существенных преимуществ:

• соблюдение технологии производства и гарантированное качество продукции;
• индивидуальный подход к ценообразованию для каждого клиента;
• изготовление композитных панелей по точным индивидуальным размерам;
• оптимальные сроки изготовления композитных панелей из алюминия.

Обеспечение стабильного качества продукции и возможность максимально быстро реагировать на запросы и потребности заказчиков является следствием политики Алюминстрой проводимой в отношении производства. Такой подход к производству композитных панелей из алюминия и компаунда выгодно отличает всю нашу продукцию от продукции конкурентов-производителей и импортеров.

Ключом к успешной реализации своего бизнес-проекта является удачный выбор рода деятельности, которым вы планируете заниматься. Производимая вами продукция должна быть конкурентоспособной.

Композитная арматура производится из стеклоровинга/базальтовых волокон и связующих полимеров. Арматура соединяется друг с другом при помощи особых хомутов. Применяется как в промышленном, так и в бытовом строительстве.

Композитная арматура:

• прочнее арматуры из металла;
• не ржавеет, устойчива к экстремально низким температурам;
• намного легче металлической арматуры;
• на порядок дешевле арматуры из металла.

Выбор помещения под цех

Изготовление арматуры композитной подразумевает под собой обязательное наличие специализированного помещения . Подбор и адаптация помещения для нужд производства должны удовлетворять условиям:

• протяжённость цеха должна быть не меньше 22 метров, высота потолков – не менее 2,5 метров;
• функционирующая система вентилирования;
• стабильная температура на уровне 16º С.

Как правило, помещение площадью 200м2 как нельзя лучше подойдёт в качестве цеха.

Оборудование для производства композитной арматуры

Чтобы производить композитную арматуру, необходимо приобретать только качественное оборудование .

Поскольку набирающий обороты бизнес-проект не подразумевает под собой большие объёмы производства, в качестве оборудования сгодятся линии, обеспечивающие выпуск до 10 метров в минуту готовой продукции.

Стоимость оборудования подобного типа не превышает 1 млн. 600 тыс. рублей.

Состав производственной линии

• режущий аппарат;
• аппарат для протяжки;
• двухпоточный скрутчик ребра;
• ёмкости для пропитывания и охлаждения;
• камеры для полимеризации;
• пульт управления;
• шпулярник.

Данная линия изготовления композитной арматуры способна выпускать по 2 прутка одновременно. Учтите, что в качестве оборудования можно использовать поддержанную производственную линию, цена которой не превысит 1 200 000 рублей.

Реализация продукции

Ещё на этапе планирования вам необходимо обдумать каналы реализации продукции . Вы должны заранее оговорить с клиентами условия поставки товара на взаимовыгодных условиях.

Важным моментом является налаживание связей с оптовыми покупателями.

Кому можно продавать композитную арматуру

— частным лицам;
— ремонтным и строительным компаниям;
— строительным супермаркетам.

Исходя из количества потенциальных клиентов, вы сможете планировать объёмы вашего производства композитной арматуры.

Суммарные капиталовложения

К начальным капиталовложениям можно отнести:

• приобретение и настройка оборудования – 1 млн. 900 тыс. руб.;
• переоборудование помещения – 300 тыс. руб.;
• легализация предприятия – 50 тыс. руб.;
• закупка сырья – 500 тыс. руб.

Сумма денежных вложений может быть на порядок меньше, если в использовать поддержанное оборудование в подготовленном для этого помещении.

Окупаемость бизнес-проекта

Производя 8 мм арматуру (при себестоимости в 8 руб./пог. м. и рыночной цене в 14 руб./пог. м) со скоростью – 7 погонных метров в минуту в течение 8-ми часовой рабочей смены, месячная производительность составит 100800 пог. м/мес.

Вычтя из выручки себестоимость товара и все хозяйственно-административные расходы, получим чистую прибыль – 154 800 рублей в месяц .

Данное производство является весьма , поскольку его окупаемость составляет не более 16 месяцев.

Производство композитной арматуры включает в себя 7 линии АКП-2, позволяющие производить стеклопластиковую арматуру в 2 ручья. Изготовление начинается с подготовки компаунда, в который входит эпоксидная смола, отвердитель, ускоритель, пеногаситель, а также с намотки ровинга на шпули с помощью скрутчика нитей ровинга. На следующем этапе бобины с ровингом размещаются на шпулярнике и нити протягиваются до тянущего устройства, компаунд заливается в ванну пропитки, а подготовленные заранее шпули размещаются на вилках узла намотки периодического профиля, после чего можно начинать сам производственный процесс. Нити ровинга, нагреваясь в узле просушки и прогрева, поступают в ванну пропитки с компаундом, который тоже достиг нужной температуры. Узел отжима компаунда позволяет убрать излишки компаунда с нитей для получения максимально качественного продукта с максимальной себестоимостью. Далее нити ровинга формируются в жгут, и происходит намотка периодического профиля, который позволяет убрать возможные остатки воздуха между волокон и придать дополнительную жесткость и сцепление с поверхностью конечному продукту. После узла намотки периодического профиля уже сформированный стержень стеклопластиковой арматуры поступает в туннельную печь полимеризации, где собственно и происходит процесс спекания арматуры. Из печи арматура поступает в ванну охлаждения, водяную или воздушную – зависит от диаметра производимой арматуры. Тянущее устройство линий Армпласт позволяет протягивать арматуру до 32 мм в диаметре, при этом, не затрачивая большое количество электроэнергии и не позволяя двигателю перегреваться и выходить из строя. Готовая арматура в автоматическом режиме формируется в бухты на двухстороннем бухтонамотчике, который позволяет в спокойном ровном ритме забухтовывать арматуру с одной стороны, при этом не останавливая линию наматывать новые бухты с другой стороны.

Схожий производственный процесс происходит и при иготовлении композитной сетки, только для её производства необходимы поперечные пруты арматуры, которые и образуют между собой композитную стеклопластиковую сетку.

Вся продукция проходит контроль качества на соответствие всем нормативным характеристикам, которые регламентированы в ГОСТе.

На складах Армпласт всегда находится достаточное количество готовой Арматуры для закрытия потребностей любой строительной компании.

Менеджеры Армпласт отлично знают продукцию, готовы проконсультировать и индивидуально подходят к каждой заявке, каждого клиента и абсолютно всегда вежливы и учтивы, будь то крупный застройщик или частный покупатель. Гибкая ценовая политика, которую мы можем проводить собственное производство, позволяет достигнуть консенсуса с нашим покупателем.

Армпласт является одним из ведущих поставщиков гибких связей собственного производства. География поставок не ограничена ни городом, ни регионом – у нас есть собственный транспорт, обширная дилерская сеть и договора с основными транспортными компаниями. Доставку композитных гибких связей, за счёт их компактности и относительно небольшого веса, можно осуществить транспортными компаниями абсолютно в любой уголок нашей страны и мира.

Производство сетки является довольно инновационным и линии производства композитной сетки Армпласт позволяют создать продукт великолепного качества в соответствии со всеми мировыми стандартами качества, при этом они экономичны и не наносят какого-либо ущерба окружающей среде, поскольку производство экологически чистое и стеклопластик приравнен к натуральным материалам, будь то дерево или камень.

Участок производства катализатора АТК-02.1 оснащён собственной лабораторией, что позволяет производить фирменный ускоритель с неизменно эталонным качеством.

Одним из наиболее востребованных видов продукции, выпускаемых АО «Флотенк», являются композитные профили. Их производит композитно-полимерных изделий под Санкт-Петербургом, оснащенный современным оборудованием, позволяющим изготавливать изделия самого высокого качества с минимальными затратами и, соответственно, по наиболее приемлемым ценам.

Для заказа и расчета композитных изделий отправьте запрос на E-mail: или позвоните по бесплатному телефону 8 800 700-48-87.

Преимущества композитных изделий от компании «Флотенк»

Наши заводы, работающие с композитными материалами, обеспечивают превосходное качество выпускаемой продукции. Стеклопластиковые профили по большинству своих технических и эксплуатационных характеристик ничем не уступают аналогичной продукции, выпускаемой из стали, а по многим параметрам ее превосходят.

Сравнение конструкций из металла с композитными

Сравнительные характеристики различных материалов

Примечания
* - свойство материала вдоль волокон;
** - для металлов и ПВХ предел текучести

Таблица характеристик композитного профиля

Технология производства композитных изделий

Заводы по производству композитных материалов нашей компании выпускают композитные изделия в широком ассортименте по технологии пултрузии. Производственные линии включают в себя системы подачи волокна, полимерные ванны, преформовочные устройства, фильеры, а также синхронизированную тянущую и отрезную машины.

На первом этапе производства полимерно-композитных конструкций нити стекловолокна проходят через полимерную ванну. В качестве связующего наша компания использует различные смолы (полиэфирные, акриловые, виниловые и т.д.), которые и придают готовым изделиям требуемые свойства. Далее на заводе композитных изделий пропитанные волокна поступают в так называемую префоромовочную машину. В ней будущему профилю придается необходимая геометрическая конфигурация. После этого полученный полуфабрикат пропускается через фильеру, нагретую до определенной температуры. В ней происходит полимеризация смолы.

Прохождение пропитанного стекловолокна по технологической цепочке на наших заводах композитных материалов осуществляется с использованием синхронизированных тянущих машин. Они же подают изготовленный профиль на машины отрезные, которые раскраивают его на отрезки определенной длины. После этого на заводах композитных технологий «Флотенк» происходит упаковка продукции, и она оказывается готовой для поставки потребителям

Разновидности композитных изделий

На наших заводах полимерных композитов на настоящий момент выпускаются следующие разновидности профилей:

Уголок; Двутавр; Швеллер; Круглая труба; Квадратная труба; Прямоугольная труба; Рифленая труба; Поручень.

Кроме того, мы производим композитные пластины и настилы, отбойники, кабель-каналы, арматуру, лестницы, профили для дачи, звукопоглощающие профили и дорожные ограждения.

Заводы по производству композитной арматуры и профилей компании «Флотенк» выпускают изделия, обладающие абсолютной коррозионной стойкостью , совсем небольшим удельным весом и высокой механической прочностью . Они являются диэлектриками, обладают электромагнитной прозрачностью и очень низкой теплопроводностью. Монтаж наших профилей обеспечивается при помощи болтовых и клеевых соединений, осуществляется быстро и просто.

На нашем санкт-петербургском и уральском заводе композитной арматуры может быть изготовлен стеклопластиковый профиль практически любой конфигурации под заказ. Что же касается стоимости этих конструкционных материалов, то она минимальна, поскольку мы являемся их производителями. Следует также заметить, что все заказы выполняются нами строго в оговоренные сроки.

Представление об изделиях из композиционных материалов очень близко к представлению об идеальных вещах: они чрезвычайно легки, прочны, надежны, технологичны. Развитые страны давно устроили у себя “композитную революцию”. В обозримом будущем нечто подобное ожидает и Украину, и чем раньше отечественные бизнесмены займутся подобным производством, тем больше шансов заблаговременно набраться опыта и устоять в конкуренции с коллегами.

Наконец, два основных фактора, способствующих освоению высокотехнологичных сфер, в стране есть. Это высокий образовательный уровень и дешевый труд.

Человеческим языком

• Композит, композиционный материал - класс материалов, состоящих из нескольких веществ и обязательно содержащих армирующие, усиливающие элементы.
• Углепластик - под этим понятием чаще всего подразумевают композит с армирующими углеродными нитями.
• Матрица (1), или связующее - отвердевшее вещество, в которое погружены армирующие волокна. Служит для их соединения в целостную конструкцию.
• Матрица (2), или форма - изделие, заполняемое еще не отвердевшим композитным материалом. Готовый композитный элемент - зеркальный слепок с матрицы.
• Мастер-модель (в некоторых технологиях) - точный прообраз будущей композитной детали. Мастер-модель служит для формовки матрицы (2).

Деньги

Самое интересное в композитной теме - просто-таки ничтожные инвестиции в производство начального уровня. Оснастка “минимального” цеха (гаражного типа), выпускающего по индивидуальным заказам небольшие элементы вроде стеклопластиковых автотюнинговых обтекателей, - это буквально несколько сот USD.

Цех с механизацией, рассчитанный на производство сравнительно массовых штуковин вроде лодочных корпусов, весел, тур- или спортинвентаря, потянет примерно $20-50 тыс. Ну а завод, способный проектировать и выпускать корпуса яхт, химических реакторов и другие ответственные вещи, - это миллионные вложения. Во всех случаях основная составляющая композитного производства - матрицы, формы для изделий. Именно они - главное богатство производителя.

Почти то же самое касается и производства изделий из литьевого камня. Затраты на цеха различной оснащенности в этой подотрасли аналогичны капвложениям в производство стеклопластиковых изделий.

Если говорить грубо, килограмм стеклопластикового изделия обходится покупателю в среднем в $10. Лодка стоит $300-400, обтекатель на трейлер - $50-100, лопасть для весла - $30, самолетный планер (легкая авиация) - примерно $50 тыс., небольшая яхта - до $100 тыс.

Углепластиковые изделия дороже в 4-5 раз. Самое интересное, что в стране полно любителей, готовых заплатить $1,5 тыс. за байдарку (не считая весел) или $1 тыс. за “голую” велосипедную раму (без руля, передней вилки, колес и оборудования).

Себестоимость

В готовом стеклопластиковом продукте около 30% массы приходится на стеклоткань (можно применять минеральную ткань), 1,5-2% - на катализатор, остальное - на полиэфирную (или эпоксидную, или иную) смолу.

Исходя из средних цен на компоненты (см. главку “Сырье” на стр.77) с учетом “допуска” на энергию, зарплату, текущие расходы, нетрудно вычислить, что возможная себестоимость стеклопластикового изделия - около $5-6 за 1 кг. Естественно, производители не распространяются относительно реальных “себестоимостных” показателей. Если учесть, что рыночные цены на тот же “средний” 1 кг стеклопластикового изделия - примерно $10, легко оценить сегодняшнюю рентабельность процесса: она может достигать 100%. Впрочем, реальная рентабельность наверняка ниже: цифру омрачают простои, непредвиденные расходы и пр.

Перспективы

На каких изделиях из композитов в ближайшем будущем будут зарабатываться серьезнейшие деньги? Прозрачно намекаем: они будут зарабатываться на производстве композитных изделий для электроэнергетики, электротранспорта и химпрома, а также на производстве товаров народного потребления (ТНП).

Речь, прежде всего, идет о всяческих изоляторах: например, стеклопластиковые уголки для изоляции подножек, базальтопластиковые токоприемные штанги, высоковольтные изоляторы. Не меньший “аншлаг“ обещает применение композитов “химической направленности” для изготовления разнообразных емкостей, реакторов, термостойких втулок, автоматических регуляторов.

О товарах народного потребления уже сказано (между прочим, в Европе пластиковые пуговицы считаются некачественными, а стеклопластиковые - качественными).

Интересны перспективы композитов в подводной технике. Для Греции отечественные компании уже строят туристические подводные аппараты, для Китая - блоки плавучести для “беспилотных” геологоразведчиков в глубоких пришельфовых зонах.

А вот мода на “прибамбасы” в “легковом” автодизайне, в общем-то, проходит. Народ понял, что спойлеры и антикрылья на легковушках не слишком нужны. Зато функциональный тюнинг для грузовиков (обтекатели) позволяет экономить 30% горючего. Такой обтекатель, по свидетельству “дальнобойных” водил со стажем, окупается на 500-1000 км пробега.

Теперь об электроэнергетике, точнее - о ветроэнергетике.

Украина, как ни странно, по быстроте развития оной занимает в СНГ одно из лидирующих положений. А крылья ветротурбин, напомним, во всем мире делают почти исключительно из стеклопластика. Из него же можно строить и “несущие элементы” ветроэлектростанций - башни. Названный рынок в Украине сулит “композитчикам” огромные перспективы. Его емкость, по минимуму, оценивается в $150-200 млн. По прогнозам авторитетнейших западных энергетических изданий, в так называемых развитых странах примерно к 2006 году стоимость ветроэлектроэнергии сравняется с ценой энергии, вырабатываемой ТЭС. Возможно, именно тогда, учась на чужих примерах, украинскую ветроэнергетику станет дотировать государство. По крайней мере, документов (и дополнений к документам) оно разработало на этот счет множество. Достаточно вспомнить “Комплексную программу строительства ВЭС до 2010 года” (которая, кстати, теоретически предусматривает госфинансирование) и законы Украины “Об энергосбережении”, “Об альтернативных источниках энергии”, “О внесении изменений в некоторые законодательные акты Украины о стимулировании развития ветроэнергетики в Украине”.

Маркетинг

В “стеклопластиковом” бизнесе сейчас намного удобнее и выгоднее найти большой промышленный заказ, нежели серийно производить “нецелевые” ТНП. Модифицировать эту сбытовую модель пока крайне трудно. Работать с магазинами “композитчикам”, выпускающим ТНП, невыгодно: продукт сравнительно дорог и мало распространен. Поэтому “ТНПшники” торгуют, как правило, через собственный офис.

Хороший канал сбыта - заказы всяческих госорганизаций или мэрий. Например, построить аквапарк стоит минимум $50 тыс., “обвешать” антивандальными стеклопластиковыми сиденьями средний стадион - минимум $200 тыс.

Разрешительные документы

Руководящих документов для композитных производств немного. Прежде всего это медицинские нормы допустимой концентрации вредных испарений (смолы-то связующие, пока не затвердеют - жутко вредны). Прежде чем работать, надобно написать техусловия на “производственные вредности”. В них нужно рассчитать концентрацию паров и доказать, что с учетом защитных мер она не превысит медицинской нормы. Этот акт - дело обязательное, но бесплатное. Впрочем, санэпидемслужба может запросить некую сумму за консультации.

В нем совершенно нет ничего сложного. Путь ходатайствующего о разрешении предпринимателя лежит в мэрию и ее комитеты (архитектурный, энергетический, коммунальный, экологический), а также к “санэпидемистам” и охранникам труда. Представители этих служб обычно не сильно упираются в таком малоопробованном деле, как композитное.

Стоит помнить!

В число защитных средств, согласно санитарным ТУ, входят вентиляция и противогазы. С вентиляцией понятно (общецеховая система, вытяжки). Вложения в нее в “гаражном” цехе - сотня американских долларов, в серьезном производстве - около $1 тыс. С противогазами сложнее. Современные полиэфирные смолы (самый распространенный материал матрицы) крайне летучи и, по данным торговцев смолами, “пронзают” большинство противогазовых фильтров. Поэтому желательно иметь специализированные маски, предлагаемые теми же торговцами (цена одной маски - около $30). Нужна и спецодежда. Если неохота переплачивать за фирменную, брюки-куртки-рукавицы можно купить в строймаге или недорого заказать у швейников.

Сырьё

Украинское стекловолокно и стеклоткань для композитов годятся, но с оговорками. По мнению практиков, они изначально не предназначены для такой роли и нуждаются в дополнительной подготовке (отжиге), поскольку содержат парафин, мешающий взаимодействию со смолами. Впрочем, отечественные “волоконщики” всегда готовы сделать много “правильной” стеклоткани, но для этого им нужен заказ тонн этак на пятьдесят. Крупнейшие украинские заводы стекловолокна находятся в Мерефе (Харьковская обл.), Бердянске (Запорожская обл.) и Северодонецке (Луганская обл.).

Килограмм хороших импортных стеклонитей или ткани стоит $2-8. Погонный метр отечественной стеклоленты стоит 2-3 грн. - примерно в 3-4 раза дешевле импорта.

Угольное волокно примерно вдесятеро дороже стеклоткани.

Вяжущее - это в основном пластмассы: термопласты (полиэтилен) и реактопласты (лучшая по механическим свойствам - эпоксидка, по цене - полиэфирные смолы). Параметры украинских смол не нравятся производителям (не только “композитчикам”, но и заводам минеральной ваты или древесных плит). Импортные полиэфирные смолы стоят $2-5 за 1 кг.

Технология и помещение

Суть композитного производства проста. Нужно всего лишь залить смолой “выемку”, которой “зеркальным образом” уподобится готовая деталь. В простейшем технологическом варианте “заливка” выглядит как прикатка вымоченных в полимере кусков стеклоткани малярскими валиками. Процедура, несмотря на видимую простоту, требует навыка и квалификации.

“Выемку” (матрицу, форму) можно лепить их подручного материала: фанеры, реек или из того же стеклопластика. Основная ценность любого композитного производства - именно набор (парк) матриц. В этом наборе - 90% всего капитала, вложенного в цех. Старые матрицы можно легко применить для новых заказов.

Размеры композитного цеха весьма произвольны и зависят только от конфигурации изделий и матриц. Тратиться обычно приходится на аренду (примерно $1 тыс. в месяц), на устройство вентиляции (для небольшого цеха - 1-3 сотни долларов), на отопление и электричество (сотня-другая долларов в месяц).

Градация композитных цехов по затратам примерно такова

1. Простейший цех с ручным нанесением смолы (ламинированием). Оборудование: малярные валики, щетки, емкости. Первоначальные вложения - около $2 тыс. Мощность - десяток-другой кг стеклопластика в день.

2. Машинное ламинирование (напыление). Оборудование: аппарат - гибрид компрессора и дозатора компонентов (гласкрафт-автомат; стоит примерно $15 тыс.), пистолетные “органы” для напыления ($0,25-0,5 тыс.). Инвестиции в оборудование -$40 тыс. и более. Цех с этой техникой способен “освоить” 100 или больше кг стеклопластика за день.

3. Индустриальное производство. Сверх описанных, здесь применяют промышленные методы формовки (пультрузия - производство профильных изделий, вакуумная формовка и т.д.), автоматическую намотку стеклонитей, узкоспециализированные агрегаты. Размеры матриц и изделий могут исчисляться десятками метров. Цеховое “железо” стоит сотни тысяч, а то и миллионы долларов.

Интересно, что технику для индустриального производства можно купить не только на дальнем Западе, но и в России. Проблема российских машиностроителей - в недостатке заказов. Отсюда - некоторая стагнация опытно-конструкторских работ. Напомним, производительность этой техники в сотни раз больше, чем у “гаражного” производства.

Персонал

Средняя нагрузка на рентабельный цех композитов не так уж велика, авралы сменяются простоями, поэтому рабочий режим “пролетария” напоминает вахтовый. Самого персонала в “начинающем” цехе - человека три-четыре; в среднем механизированном - с десяток; на крупном производстве - 30-50.

Где брать квалифицированный персонал? Стоит помнить, что многие мощные “композитчики” в Украине “ответвились” от специализированных институтов, некогда выпускавших или проектировавших военные корабли и самолеты, ракеты, радиооборудование. Это Киевский институт композиционных материалов, столичное АНТК имени Антонова, Харьковский авиационный институт, Николаевский кораблестроительный институт, феодосийский завод “Судокомпозит” (список далеко не полный). Подобные учреждения способны подготовить вполне боеспособный персонал.

Зарплата на самих производствах может серьезно разниться в зависимости от региона (географического месторасположения предприятия), размера фирмы, степени загрузки производства, квалификации самого работника. Она обычно соизмерима с “гонораром” квалифицированного “машиностроительного” станочника (работающего в том же городе). У киевских производителей в урожайный месяц “пролетариат” получает гривень 700.

Важнейший “кадр” на производстве изделий из полимербетона - дизайнер. Заработок у него тоже разный. Он соизмерим с вознаграждением хорошего дизайнера мебели. Поэтому речь стоит вести о некой минимальной месячной зарплате - от $200.