Липецкий государственный технический университет

Курсовой проект по технологии машиностроения

Проектирование технологической оснастки

Работу выполнил:

студент гр.

Преподаватель:

Техническое задание

Спроектировать специальное приспособление для последовательной обработки трех отверстий Ø100Н7.

Вариант 7.

М = 80 Н∙м.

Предварительно обработано отверстие Ø80Н7 и плоскости А и В.

приспособление деталь модель обработка

Введение

Приспособлениями в машиностроении называют вспомогательные устройства, используемые при механической обработке; сборке и контроле изделий. Приспособления, рабочие и контрольные инструменты вместе взятые называют технологической оснасткой, причем приспособления являются наиболее сложной и трудоемкой ее частью. Наиболее значительную их долю (80 – 90%) составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления обрабатываемых заготовок.

Данный курсовой проект посвящен проектированию специального приспособления для последовательной обработки трех отверстий Ø100Н7. Он включает в себя пояснительную записку и сборочный чертеж приспособления.

В пояснительной записке приведены необходимые расчеты для проектирования приспособления. В ней рассмотрены следующие вопросы: выбор схемы базирования; разработка установочных элементов; расчет сил, действующих на заготовку; расчет силы закрепления; расчет механизмов закрепления; вопросы точности приспособления; общие принципы конструирования. В качестве приложения в пояснительной записке приведена спецификация к сборочному чертежу.

Графическая часть проекта состоит из сборочного чертежа приспособления, определяющего его конструкцию.

1. Анализ и выбор схемы базирования

Прежде чем приступить к анализу вариантов схем базирования, выясним на основании эскиза детали размеры, характеризующие обрабатываемые поверхности, а также размеры, связывающие их с другими поверхностями и их точность .

В связи с тем, что оси обрабатываемых отверстий горизонтальны выберем в качестве оборудования сверлильный станок с горизонтальной осью вращения (возможно использование фрезерных станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, имеющих возможность производить операцию сверления в горизонтальном направлении).

Точность диаметров отверстий (Ø100Н7) обеспечивается инструментом и станком. Точность расположения отверстий относительно боковых и нижней граней детали необходимо обеспечить базированием. Так как на эти размеры допуски не заданы, то берем допуски на них: ±IT14/2. Получаем. Размер от нижней грани: 120±0,435. Размеры от боковых граней: 105±0,435; 170±0,5.

Рассмотрим три возможные схемы базирования. Важнейшими принципами, которые следует соблюдать при выборе схемы базирования, являются принципы постоянства баз на основных операциях и принцип совмещения баз, который позволяет минимизировать погрешности базирования.

Рассмотрим первую схему базирования (рис. 1).

В этой схеме деталь базируется по трем плоскостям. Базирование по нижней грани отнимает три степени свободы (установочная база); базирование по задней стенке отнимает две степени свободы (направляющая база) и базирование по левой грани отнимает одну степень свободы (опорная база), в соответствии с правилом шести точек.

Достоинством этой схемы является то, что здесь совмещены технологическая и измерительная базы. Нижняя грань является технологической и измерительной базой. Задняя грань также является технологической и измерительной базой. Недостатком этой схемы базирования является то, что эти базовые поверхности еще не обработаны, кроме левой боковой поверхности.

Рассмотрим вторую схему базирования (рис. 2).

Отличие второй схемы от первой заключается в том, что вместо необработанной базовой поверхности (задней стенки), мы берем обработанную базовую поверхность отверстия Ø80Н7.

Преимущество этой схемы базирования в замене необработанной базовой поверхности, обработанной базовой поверхностью. Недостаток в том, что отверстие Ø80Н7 никак не связано с отверстиями Ø100Н7, т.е. технологическая и измерительная базы не совпадают.

Рассмотрим третью схему базирования (рис. 3).

В качестве установочной базы возьмем обработанную поверхность А, в качестве направляющей базы возьмем отверстие Ø80Н7, а в качестве опорной базы возьмем поверхность Б.

Достоинства этой схемы: в качестве баз используем предварительно обработанные поверхности. Недостаток: несовпадение технологических и измерительных баз. Окончательно выбираем третью схему.

2. Выбор и разработка установочных элементов

Определим установочные элементы и места их расположения. Стандартные установочные элементы выберем согласно рекомендациям . При выборе установочных элементов будем руководствоваться следующими основными требованиями:

· Установка заготовок по чистовым плоским базовым поверхностям должна производиться на опорные пластины или опорные штыри с плоской головкой. При установке заготовок на опорные пластины погрешность базирования в два раза меньше, чем на штыри.

· Количество опор при базировании призматических заготовок по чистовым базам может быть любым.

· При установке заготовки по плоскости и двум перпендикулярным к ней отверстиям заготовка не должна опираться на буртики установочных (центрирующих) пальцев. Рабочая высота направляющей части пальца (активная высота пальца) во избежание заклинивания при снятии заготовки определяется согласно рекомендациям .

· Опоры следует располагать таким образом, чтобы уменьшить погрешность, связанную с неточностью их изготовления по высоте, т.е. на максимальном друг от друга расстоянии. Кроме того, силы закрепления должны равномерно распределяться между опорами, таким образом результирующая сила закрепления должна проходить через центр тяжести фигуры, образованной опорами.

· Если стандартные установочные элементы не удовлетворяют условиям выполнения операции, необходимо разрабатывать элементы новой конструкции.

В качестве нижних опор возьмем опорные пластины:

Пластина 7034-0470 h6 ГОСТ 4743-68.

Основные размеры: H = 16h6; L = 160 мм; B = 25 мм; 2 исполнение.

В качестве боковой опоры возьмем постоянную опору с плоской головкой:

Опора 7034-0282 h6 ГОСТ 13440-68.

Основные размеры: D = 20 мм; H = 12h6; L = 28 мм.

Опору в корпус приспособления установим по посадке Н7/s7.

Для базирования по отверстию Ø80Н7 применим установочный палец. Установочный палец разработаем, основываясь на ГОСТ 16898-71.

3. Расчет сил, действующих на заготовку в процессе обработки

При сверлении тангенциальная составляющая силы резания определяется по формуле:

где М – момент резания,

d – диаметр отверстия.

Р τ = 2·80/0,1 = 1600 Н

Осевая сила:

Р у = 800 Н.

4. Разработка силовой схемы и расчет силы закрепления

Рассмотрим силы, действующие на деталь в процессе сверления каждого из трех отверстий. Схема сил, действующих на деталь в процессе сверления первого и второго отверстия, приведена на рис. 4. Тангенциальную составляющую силы резания Р τ разложим на две силы: Р х и Р z . Силы Р х ’, Р у ’, Р z ’ действуют на деталь при сверлении первого отверстия. Силы Р х ”, Р у ”, Р z ” действуют на деталь при сверлении второго отверстия.

Из схемы видно, что сдвигу от действия сил Р у ’, Р х ” препятствует опора 6. Сдвигу от действия силы Р х ’, Р y ” и отрыву от действия сил Р z ”, Р z ’ препятствуют опоры 4, 5 (установочный палец).

Схема сил, действующих на деталь, в процессе сверления третьего отверстия приведена на рис. 5. Сдвигу детали от силы Р у ”’ и отрыву детали от силы Р z ”’ препятствуют опоры 4, 5 (установочный палец). Сила Р х ”’ стремится сдвинуть деталь относительно опор 1-3. Расчетная схема для силы закрепления Р з приведена на рис. 6 . Сдвигу от силы R = Р х ”’ препятствуют силы трения, возникающие в местах контактов детали с упорами и зажимным механизмом.

Сила закрепления:

Р з = КR/(f оп + f зм),

где К = К 0 ·К 1 ·К 2 ·К 3 ·К 4 ·К 5 ·К 6 – коэффициент запаса надежности.

К 0 , К 1 , К 2 , К 3 , К 4 , К 5 , К 6 – коэффициенты, учитывающие нестабильность силовых воздействий на деталь.

По справочным материалам определяем: К 0 = 1,5; К 1 = 1; К 2 = 1,15; К 3 = 1; К 4 = 1,3; К 5 = 1; К 6 = 1,5.

К = 1,5·1·1,15·1·1,3·1·1,5 = 3,36

R = Р х ”’ = (0,3…0,4) · Р τ = (0,3…0,4) · 1600 = 560 Н

f оп = 0,16 – коэффициент трения между деталью и опорами .

f зм = 0,2 – коэффициент трения между деталью и зажимным механизмом .

Р з = 3,36·560/(0,16 + 0,2) = 5226 Н.

5. Расчет силовых механизмов и привода приспособления

В качестве зажимного механизма применим винтовой механизм.

Преимущества винтовых элементарных зажимных механизмов: простота и компактность конструкции; широкое использование стандартизованных деталей; удобство в наладке, что позволяет успешно применять винтовые зажимные устройства в конструкциях прогрессивных переналаживаемых приспособлений; хорошая ремонтопригодность; возможность получать значительную силу закрепления заготовок при сравнительно небольшом моменте на приводе; способность к самоторможению; большой ход нажимного винта (гайки), позволяющий надежно закреплять заготовку со значительными отклонениями размеров.

Промышленное производство в человеческой деятельности постоянно осваивает новые виды продукции и параллельно испытывает необходимость в сокращении трудовых и материальных затрат при изготовлении уже освоенной продукции. Оба эти направления развития производства требуют создания новых технологических процессов и новых средств производства. Однако польза той или иной машины – технологической оснастки – напрямую зависит от ее качества. Только качественная оснастка способна обеспечить экономию трудозатрат на производство продукции и на обслуживание самой машины.

Как только у заказчика возникает потребность в той или иной продукции, идея создания продукции, возникает и необходимость в разработке технологического процесса производства этой продукции на специальном оборудовании. Для создания такой оснастки разрабатывается техническое задание, которое отражает служебное назначение машины и особенности ее эксплуатации. Этот документ имеет большое значение, так как на его основе происходит процесс проектирования оснастки. Чтобы можно было изготовить спроектированную машину, разрабатывается технологический процесс изготовления оснастки, в результате которого получается оснастка, полностью отвечающая всем заданным заказчиком параметрам, пригодная для исполнения технологического процесса изготовления готовой требуемой продукции. Весь процесс создания оснастки от возникшей идеи и формулирования назначения и до получения готовой оснастки подразделяется, соответственно, на два этапа – проектирование и изготовление. Результатом исполнения первого этапа является разработка конструкции оснастки, представленная в чертежах и 3D-моделях (на бумажных и электронных носителях), а второго этапа – исполнение данной конструкции посредством производства.

Одним из основных направлений деятельности Ульяновского Приборо-Ремонтного Завода является проектирование и изготовление технологической оснастки , причем оборудование и производственные возможности предприятия позволяют выполнять заказы по изготовлению пресс-форм и штампов высокой степени точности и сложности.

Инструментальный цех Ульяновского Приборо-Ремонтного Завода для собственных нужд и на заказ изготавливает высокоточную технологическую оснастку – штампы холодной штамповки , пресс-формы – дорогостоящие и сложные агрегаты, при производстве которых важен каждый этап. Именно изготовление оснастки на высоком профессиональном уровне с соблюдением всех необходимых производственно-технических требований уже на этапе создания проекта во многом способствовало созданию хорошей деловой репутации УПРЗ. Благодаря репутации надежного партнера и производителя количество наших новых заказчиков среди предприятий, частных фирм и индивидуальных предпринимателей неуклонно растет.

Ульяновский Приборо-Ремонтный Завод оказывает полный комплекс производственно-технических услуг, начиная с разработки чертежа и математической модели детали, изготовления технологической оснастки, выпуска на ней готовой продукции (литье или холодная штамповка) и заканчивая сборкой полученных деталей в готовые узлы.

Проектирование технологической оснастки

Проектирование технологической оснастки происходит в конструкторско-технологическом отделе завода . Предварительно чертежи изделия изучаются технологом с целью определения возможности его производства указанным способом. На этом этапе оценивается целесообразность использования выбранных для изготовления изделия материалов, при этом учитываются габариты деталей с возможными допусками, производственные условия, технологические особенности переработки материала и финансовые затраты на него. Для уменьшения себестоимости технологической оснастки и упрощения ее конструкции технологи и конструкторы рассматривают возможные изменения составных частей конструкции изделия. После принятия совместного компромиссного решения проект передается заказчику для рассмотрения и согласования.

Процесс проектирования оснастки проходит в несколько этапов:

• Создание трехмерной модели изготавливаемого изделия на основе эскиза изделия, его чертежа или образца. При этом заказчику могут быть предложены разные способы изготовления изделия. Полученная 3D-модель дает возможность представить на согласование заказчику дизайн изделия и оценить соответствие смоделированной детали ожидаемому конечному продукту. По окончании этого процесса специалисты приступают к проектированию пресс-формы.
• Технологическая проработка, подразумевающая изучение литьевых и штампованных деталей. В первом случае подбирается подходящий материал и производится оптимизация литниковой системы. Для изготовления изделия методом штамповки необходимо определиться с технологией изготовления и последовательностью производственных процессов и операций, а также с конструкцией технологической оснастки:
  • Разработка конструкции оснастки (штампа и пресс-формы);
  • Подготовка конструкторско-технологической документации на технологическую оснастку;
  • Утверждение проекта заказчиком.

При проектировании технологической оснастки учитывается возможность и целесообразность использования унифицированных элементов конструкции оснастки с целью:

• Уменьшить время на заготовительные, токарные, расточные и сверлильные работы, благодаря чему станет возможным сокращение сроков на производство пресс-форм;
• Уменьшить трудозатраты, так как узкоспециализированное оборудование в процессе производства некоторых элементов не потребуется;
• Увеличить срок службы и качество пресс-форм. Унифицированные элементы изготовлены из высококачественных металлов с использованием современного специального оборудования и соблюдением всех особенностей технологического процесса, а также при наличии особой системы контроля производства.

Качество той или иной продукции во многом определяется средствами ее изготовления. В машиностроительной отрасли особое значение имеют технически характеристики станков и сопутствующего оборудования, которое участвует непосредственно в процессах обработки, сборки и комплектования изделий. Но также существенную роль, с точки зрения обеспечения качества результата, играет технологическая оснастка, представляющая собой целый комплекс дополнительных приспособлений для основных производственных агрегатов.

Общие сведения о технологической оснастке

В категорию технологической оснастки входит как самостоятельное оборудование, так и встраиваемые компоненты, функция которых отражается на качествах производственного процесса. Что касается отдельных агрегатов, то они тоже могут вносить свой вклад в характеристики работы линии косвенным образом, не связываясь напрямую с ее мощностями. Теперь стоит рассмотреть, какие функции выполняет технологическое оборудование и оснастка в составе производственного комплекса. Главные ее задачи заключаются в поддержании нормативного качества выпускаемых изделий, увеличении объемов производства, минимизации и облегчении труда обслуживающего персонала и т. д. Достигаются эти цели с помощью более эффективного выполнения подготовительных операций при помощи элементов оснастки, расширения технологических возможностей станков, сокращения времени на обработку заготовок и за счет других улучшений производственного процесса.

Виды оснастки

Базовое разделение технологической оснастки производится по признаку назначения. В частности, существуют контрольные, сборочные, станочные, крепежные и перемещающие элементы Контрольная оснастка служит как вспомогательный компонент на этапе проведения ревизии изготовленного продукта на предмет соответствия стандартам. Сборочные приспособления повышают эффективность компоновки готовых элементов в единую конструкцию, прибор или комплекс. Наиболее же распространена станочная технологическая оснастка, наличие которой сказывается на повышении определенных характеристик выпускаемого изделия - например, прочности, износостойкости или долговечности подшипника. Дополнительные крепежные приспособления, в свою очередь, улучшают технику фиксации тех же заготовок в процессе обработки или перемещения в пределах производственной площадки. Соответственно, перемещающая оснастка является элементом логистической инфраструктуры и отвечает за стабильность и четкость движения продукции по той же конвейерной линии.

Автоматизация оснастки

Прежде функции оснастки возлагались главным образом на технические средства, предназначенные для ручного обращения. Затем появились более эффективные и производительные механизированные аналоги. На современном этапе развития технологических процессов оснастка все чаще наделяется функциями автоматизации. Важно отметить, что приводным источником автоматизации является основное оборудование, по этому же принципу управляющее и главными своими узлами. При этом технологическая оснастка может работать и по комбинированной модели, и в полуавтоматическом режиме. В таких случаях предусматривается и частично реализуемый принцип механизированного управления. Для этого используются гидравлические или Так или иначе, но практически все современные предприятия активно переходят или уже перешли на применение концепции автоматизированного управления.

Проектирование технологической оснастки

Процесс разработки решения для изготовления того или иного вида оснастки включает несколько этапов. На первой стадии определяется назначение и спектр функций элемента, после чего рассчитываются его характеристики, с точки зрения интеграции в определенный производственный процесс. Здесь надо отметить, что существуют и стандарты, по которым выпускается тот или иной компонент, но разнообразие выпускающего оборудования нередко обуславливает необходимость разработки уникальных по своим качествам приспособлений. На основном этапе проектирование технологической оснастки подразумевает создание схемы изготовления и сборки элемента в соответствии с характером целевой операции обработки. Вместе с этим специалисты формируют набор требований к материалам, которые могут использоваться в изготовлении приспособления. В данном случае проектировщик должен ориентироваться на условия эксплуатации оснастки и на специфику ее непосредственных задач.

Производство технологической оснастки

Обычно технологический процесс изготовления элементов оснастки строится на применении специальных штаммов и литформ, которые позволяют серийно выпускать продукцию. Опять же, для работы с нестандартными приспособлениями может отдельно разрабатываться и сама форма с конкретными параметрами, определенными в проекте. Конечно, формообразованием производство технологического оборудования не заканчивается. Далее могут следовать этапы фрезеровочной, токарной и термической обработки, позволяющие довести заготовку до необходимого эксплуатационного состояния.

В России изготовлением такого рода оснастки занимаются многие предприятия. Например, завод технологической оснастки в Ярославле (ЯЗТО) занимается выпуском комбинированных, формообразующих и разделительных штампов, на которых изготавливает в том числе и крупногабаритную продукцию. Также в этом направлении работает московская компания «Эльтон», белгородское предприятие «Ритм» и многие другие заводы, так или иначе связанные с металлообработкой.

Заключение

Зачастую работы по внедрению оснастки в состав производственных мощностей обходятся в серьезные суммы. И сама по себе качественная технологическая оснастка с элементами автоматизации может составлять едва ли не половину от стоимости всего оборудования на предприятии. Но практика показывает, что грамотное использование вспомогательных средств полностью себя оправдывает. К тому же на заводах с устаревшим оборудованием использование современных приспособлений является единственным способом повышения качества выпускаемой продукции.

Проектирование технологических процессов механической обработки начинается с тщательного изучения исходных данных проектирования: сборочного и рабочего чертежей изделий с соответствующими техническими условиями изготовления детали, чертежа исходной заготовки и размеров программного задания. Изучаются и такие дополнительные условия проектирования, как наличие или отсутствие оборудования, на котором предполагается осуществить изготовление проектируемого изделия; возможности модернизации оборудования; наличие производственных площадей для расширения производства; возможности применения совершенных видов исходных заготовок, прогрессивного инструмента и приспособлений и т. п. По величине программного задания и размерам производственной партии определяются коэффициент закрепления операций, тип и серийность производства и необходимые такт и ритм обработки заготовок.

После этого (в условиях серийного и единичного производств) по технологическим классификаторам заготовок, обрабатываемых на данном предприятии (в цехе), анализируется возможность изготовления данной заготовки по существующим на предприятии типовым или групповым технологическим процессам или на действующих групповых переменно-поточных или автоматических линиях.

При отсутствии возможности использования существующих на предприятии унифицированных технологических процессов после проведения указанной подготовительной работы технолог приступает к непосредственному проектированию технологических процессов.

Проектирование технологических процессов представляет собой сложную многовариантную задачу, правильное решение которой требует проведения ряда расчетов. При проектировании процессов обработки сложных и ответственных заготовок составляется несколько возможных вариантов обработки, окончательный выбор которых производится на основании расчетов и сопоставления достигаемых точности, трудоемкости, выражаемой нормой штучно-калькуляционного времени технологической себестоимости и срока окупаемости капитальных затрат.

Такое сопоставление производится как по важнейшим технологическим операциям, так и по всему технологическому процессу в целом.

В начале проектирования технолог предварительно устанавливает виды обработки отдельных поверхностей заготовки и методы достижения их точности, соответствующие требованиям чертежа и серийности производства и существующего на предприятии оборудования. После этого производится назначение технологических баз на все предполагаемые операции обработки.

Одновременно с этим разрабатывается последовательность операций, т. е. технологический маршрут обработки заготовки. При низкой точности исходных заготовок технологический процесс начинается с черновой обработки поверхностей, имеющих наибольшие припуски. При этом в самую первую очередь снимается припуск с тех поверхностей, на которых возможны литейные раковины, трещины и другие дефекты, с целью скорейшего отсеивания возможного брака или устранения обнаруженных дефектов заваркой, наплавлением металла и т. п. Дальнейший маршрут строится по принципу обработки сначала более грубых и затем более точных поверхностей. Наиболее точные поверхности обрабатываются последними. В конце маршрута выполняются второстепенные операции (сверление мелких отверстий, нарезание крепежных резьб, прорезка пазов, снятие фасок и заусенцев). Наиболее легко повреждаемые поверхности (наружные резьбы, особо точные шлифованные и доведенные поверхности) обрабатываются в заключительной стадии технологического процесса.

Ответственные и сложные корпусные заготовки часто обрабатываются с разделением технологического процесса на стадии черновой и чистовой обработки. На первой стадии снимаются основные припуски на обработку, в результате этого возникают погрешности заготовки, связанные с перераспределением внутренних напряжений исходных заготовок и влиянием остаточных напряжений, вызванных черновой механической обработкой. В наиболее ответственных случаях после черновых операций проводится дополнительная термическая обработка заготовок (отжиг или нормализация), способствующая более полному протеканию деформаций и релаксации (снятию) остаточных напряжений.

На второй стадии обработки (при чистовых операциях) устраняются погрешности, возникшие при черновой обработке, и обеспечивается достижение требуемых точности обработки, шероховатости и предписанного чертежом состояния поверхностного слоя.

При обработке сравнительно небольших поверхностей достаточно жестких заготовок удается избежать дифференциации операций на черновые и чистовые и технологический процесс строится по принципу концентрации операций. В этом случае первые операции стремятся построить наиболее концентрированными.

При проектировании заготовок, подвергающихся термической обработке, в составе технологического процесса предусматриваются дополнительные операции, связанные с особенностями термической обработки (операция меднения или снятия дополнительного припуска для устранения цементованного слоя на поверхностях, не подлежащих закалке после цементации; снятии дополнительного припуска для устранения коробления длинных и тонких заготовок после их закалки и т. п.).

После решения перечисленных вопросов определяют структуру операции и выполняется предварительное оформление операционно-технологических карт с вычерчиванием соответствующих операционных эскизов. При оформлении технологических операций и отдельных переходов производится анализ технической возможности и экономической целесообразности их концентрации путем применения наборов нормального режущего инструмента или проектирования и изготовления специальных комплектов инструментов (в том числе фасонных), а также использования специальных инструментальных державок, параллельной и последовательной обработки заготовок и затем окончательно уточняется принятая структура операции.

В случае разработки нескольких вариантов технологических процессов обработки одной заготовки окончательно выбирается наиболее рациональный вариант после их аналитического сопоставления.

После определения структуры операций проектируются схемы наладки (настройки) станков для основных технологических операций. При этом выполняются необходимые расчеты точности настройки, определяются рабочие циклы станка, взаимного расположения инструментов, режимы их работы и производительность операции. Проектирование наладок обычно осуществляется в такой последовательности.

• 1. Расчеты точности настройки станка на настроечные размеры (определение среднего настроечного размера и допуска на настройку или расчет предельных настроечных размеров с учетом рассеяния размеров и переменных систематических погрешностей обработки).
• 2. Составление предварительного плана размещения инструментов в суппортах и инструментальных головках по отдельным переходам и предварительный расчет режимов резания. При этом следует стремиться к одновременной работе инструментов, размещенных в разных суппортах, закрепленных в многорезцовых державках.

Размещение одновременно работающих резцов должно по возможности предусматривать взаимное уравновешивание возникающих сил резания. Обтачивание ступенчатых заготовок следует начинать с меньшего диаметра; снятие фасок и подрезание торцов должны производиться одновременно с обтачиванием.

• 3. Окончательная компоновка инструментов в наладке станка и корректирование режимов резания.
• 4. Оформление схемы наладки станка с указанием размещения инструментов, их шифров, рабочих и холостых движений; с подбором необходимых копиров и шестерен; с расчетами циклов работы станка и производительности обработки по данной наладке.
• 5. Конструирование необходимой оснастки для наладки станка (приспособление, специальный режущий и вспомогательный инструмент, шаблоны для установки режущего инструмента и т. п.).

После проектирования наладки станка окончательно оформляют операционно-технологические карты и производят техническое нормирование всех операций технологического процесса с установлением необходимого разряда работы и соответствующих норм выработки.

Для того чтобы приступить к производству тех или иных изделий, следует выполнить немало промежуточных действий. Пожалуй, наиболее важной стадией в подготовке к началу производства, можно назвать правильное изготовление оснастки , качество которой всецело зависит от умелого и грамотного ее проектирования.

Правильность расчетов важна абсолютно для любого вида производства. Что же касается такого ныне распространенного, как изготовление изделий и комплектующих из стеклопластика, то тут от точности выполненной оснастки действительно зависит очень многое, поскольку данную продукцию чаще всего производят при помощи методов вакуумной инфузии и RTM. Выходит, что еще на ступени проектирования можно задать идеально точные параметры будущего изделия.

Кто выполняет проектирование оснастки

На столь важном этапе технологической подготовки задействованы наиболее квалифицированные и опытные специалисты. Учитывая то, что подготовка оснастки проводится на основе Системы Автоматизированного Проектирования (CAM/CAE/CAD), то при помощи создания высокоточных математических моделей, можно добиться наиболее полной идентичности оснастки размерам заказчика. Часто все основные проектные работы проводятся при помощи автоматизированного программного обеспечения. Это полностью исключает наличие просчетов и обеспечивает в дальнейшем выпуск качественной продукции.

Существуют различные способы получения оснастки, включая традиционные механические. Однако современные компании, занимающиеся проектированием технологической оснастки, создают формы из модельного пластика при помощи точного оборудования с ЧПУ. Ориентиром для проведения работ служат выполненные на основе точнейших математических расчетов 3D модели будущего изделия. Это дает возможность за небольшой период времени проектировать и изготавливать очень сложную оснастку. Чаще всего такие расчеты выполняют сами подготовленные специалисты компании.

Как осуществляется проектирование оснастки

В зависимости от предоставленных заказчиком данных и желаемого результата, весь процесс по созданию проекта оснастки можно разделить на несколько этапов.

1. Заказчик предоставляет ТЗ или же оно составляется специалистами компании.
2. Заключается договор на проектные работы, а при необходимости, и на выполнение оснастки. В нем оговариваются условия и сроки.
3. Непосредственно выполняется проектирование оснастки.
4. Проверяются параметры оснастки и проводится ее анализ.
5. При необходимости возможна модернизация и доработка.
6. Проводится проектное согласование.

В результате заказчик получает полную чертежную документацию, выполненную соответственно ЕСКД и развернутый комплект математических моделей.

Если в заказе предусмотрено изготовления модельной оснастки, то компания-изготовитель предоставляет образцы готовой оснастки на основе подписанных актов. На этом этапе тоже возможна доработка.

С учетом совершенных компьютерных технологий можно предварительно спроектировать, а затем изготовить технологическую оснастку практически любой сложности. В процессе подготовки наряду с грамотным инженерно-техническим персоналом участвуют современные высокоточные программы. Такой тандем позволяет решать поставленные задачи на высочайшем техническом уровне.