В учебнике в соответствии с программой изложены правила изображения на чертеже деталей и собираемых из них изделий. Широко использован производственный опыт. Приведены сведения по смежным вопросам конструирования, технологии, измерений. Даны примеры использования персональных ЭВМ. Рассмотрены примеры и даны предложения, облегчающие выполнение самостоятельных работ студентами.
Для студентов машиностроительных специальностей высших учебных заведений.
НАНЕСЕНИЕ РАЗМЕРОВ.
Величину изображаемого предмета (изделия) и его элементов определяют размерные числа, нанесенные на чертеже. Исключение составляют случаи, когда величину изделия и его элементов определяют по изображениям, выполненным с достаточной степенью точности. Они стандартизованы.
При огромном разнообразии деталей размеры на них наносят с учетом следующих факторов:
формы детали;
взаимодействия с другими деталями сборочной единицы, т.е. ее функционирования в изделии (влияние этого фактора начинают изучать при съемке эскизов с деталей, входящих в состав определенной сборочной единицы, - см. гл. 12);
особенностей ее изготовления;
обеспечения ясности и выразительности эскиза, чертежа.
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. КОНСТРУКТОРСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ
1.1. Единая система конструкторской документации
1.2. Виды изделий
1.3. Виды конструкторских документов
1.4. Примеры сборочных единиц
2. ОФОРМЛЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
2.1. Форматы
2.2. Масштабы
2.3. Линии
2.4. Обозначения материалов
2.5. Шрифты
2.6. Основные надписи
2.7. Нанесение размеров
3. КРИВЫЕ ЛИНИИ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ В ЧЕРТЕЖАХ
3.1. Геометрические основы технических форм
3.2. Плоские кривые линии
3.3. Сопряжения
3.4. Кулачки
4. ЭЛЕМЕНТЫ ГЕОМЕТРИИ ДЕТАЛЕЙ
4.1. Геометрические основы конструкции
4.2. Построение линии среза на поверхности тела вращения сложной формы
4.3. Построение линий пересечения и перехода
5. ИЗОБРАЖЕНИЯ, НАДПИСИ, ОБОЗНАЧЕНИЯ
5.1. Основные правила выполнения изображений
5.2. Виды
5.3. Разрезы
5.4. Сечения
5.5. Выносные элементы
5.6. Условности и упрощения
5.7. Примеры построения изображений - видов, разрезов, сечений
5.8. Компоненты чертежей
5.9. Надписи и обозначения на чертежах
6. АКСОНОМЕТРИЧЕСКИЕ ПРОЕКЦИИ ДЕТАЛЕЙ
6.1. Аксонометрическое проецирование
6.2. Изометрическая проекция
6.3. Диметрическая проекция
6.4. Аксонометрическое изображение сферы и способ вписывания сферических поверхностей
6.5. Кабинетная проекция
6.6. Построение аксонометрических изображений деталей
6.7. Технические рисунки
7. ИЗОБРАЖЕНИЕ И ОБОЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ
7.1. Основные простые элементы деталей
7.2. Изображение отверстий и однотипных элементов
7.3. Элементы крепежных деталей
7.4. Изображение элементов литых деталей
7.5. Изображение фасок, смазочных канавок, надписей, знаков, шкал
8. ИЗОБРАЖЕНИЕ И ОБОЗНАЧЕНИЕ РЕЗЬБЫ И РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
8.1. Основные параметры резьбы и ее изображение
8.2. Изображение и обозначение резьбы
8.3. Конструктивные и технологические элементы резьбы
8.4. Резьбовые соединения и их детали
9. РАБОЧИЕ ЧЕРТЕЖИ ДЕТАЛЕЙ. ДЕТАЛИ СО СТАНДАРТНЫМИ ИЗОБРАЖЕНИЯМИ
9.1. Правила выполнения чертежей деталей
9.2. Изображение стандартных деталей
9.3. Стандартные изображения зубчатых передач и их деталей
9.4. Стандартные изображения чертежей звездочек цепей
9.5. Стандартные изображения шкивов
9.6. Стандартные изображения трубопроводов
9.7. Стандартные изображения чертежей пружин
10. ЧЕРТЕЖИ ОРИГИНАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ
10.1. Выполнение чертежей деталей
10.2. Простановка размеров
10.3. Простановка размеров на элементы деталей, обрабатываемые резанием
10.4. Съемка эскизов деталей
10.5. Определение размеров деталей с натуры
10.6. Нанесение размеров на эскизах и чертежах деталей. Системы простановки размеров
10.7. Нанесение различных надписей, обозначений на чертежах
11. ИЗОБРАЖЕНИЕ СОЕДИНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ
11.1. Общие сведения
11.2. Сопряженные и свободные размеры механических соединений
11.3. Изображение цепных передач
11.4. Изображение подшипников
11.5. Изображение клепаных соединений
11.6. Изображение сварных соединений
11.7. Паяные соединения и их изображение
11.8. Изображение клееных соединений
11.9. Изображение сборочных единиц, изготовленных опрессовкой
12. ЧЕРТЕЖ ОБЩЕГО ВИДА ИЗДЕЛИЯ
12.1. Общие положения
12.2. Объем, содержание и последовательность разработки чертежа общего вида
12.3. Выполнение эскизов для чертежа общего вида
12.4. Разработка чертежа общего вида
12.5. Упрощения, допускаемые при выполнении чертежей общего вида
13. РАЗРАБОТКА РАБОЧЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
13.1. Выполнение основного комплекта конструкторских документов изделия
13.2. Последовательность выполнения задания
13.3. Пример деталирования сборочной единицы
ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ
СОКРАЩЕННЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННЫХ СТАНДАРТОВ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.
Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Инженерная графика, Машиностроительное черчение, Чекмарев А.А., 2014 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.
Машиностроительное черчение. Справочник. Попова Г.Н., Алексеев С.Ю.
5-е изд., перераб. и доп. - СПб.: 2011. - 474 с.
Справочник содержит материалы, необходимые для
оформления машиностроительных чертежей и схем в соответствии со стандартами ЕСКД.
Приведены таблицы по допускам и посадкам, резьбам, крепежным изделиям, показаны
условные обозначения на чертежах. В пятом издании (1-е изд. 1986 г.) учтены
изменения и дополнения в государственных стандартах на 01.09.2007. Справочник
предназначен для инженерно-технических работников всех отраслей промышленности.
Формат: pdf
Размер: 22,1 Мб
Скачать: Rghost
ОГЛАВЛЕНИЕ
Часть 1
КОМПЛЕКСНАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И ВОПРОСЫ ИНЖЕНЕРНОГО
ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Глава 1. Стандарты - основа качества 8
1.1. Общие понятия о стандартах. . . -
1.2. Группы и системы государственных стандартов. . . . 10
Глава 2. Единая система конструкторской документации. ... 14
2.1. Комплекс стандартов ЕСКД -
2.2. Виды изделий 16
2.3. Стадии проектирования 18
2.4. Виды и комплектность конструкторских документов 20
Глава 3. Стандартизация в САПР 24
3.1. Особенности проектирования
3.2. Средства САПР 25
3.3. Конструирование и получение чертежей -
Часть 2
ОБЩИЕ ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ
Глава 4. Общие положения 29
4.1. Форматы -
4.2. Основные надписи 30
4.3. Шрифты 35
4.4. Буквенные обозначения на чертежах 37
4.5. Обозначение изделий и конструкторских документов 43
4.6. Масштабы 47
4.7. Линии 48
Глава 5. Изображения 52
5.1. Общие правила -
5.2. Виды 54
5.3. Разрезы. - . 56
5.4. Сечения 60
5.5. Выносные элементы 63
5.6. Условности и упрощения -
5.7. Изображение резьбы 67
5.8. Графическое обозначение различных материалов. . , 70
5.9. Аксонометрические проекции. 73
Прямоугольные проекции (74). Косоугольные проекции (75), Штриховка и нанесение
размеров (76)
Глава 6. Размеры и их предельные отклонения 77
6Л. Допуски и посадки -
Общие определения (77). Допуски и посадки гладких цилиндрических элементов
деталей (80). Допуски и посадки конусов и их соединений (89). Допуски
расположения осей отверстий для крепежных деталей (93)
6.2. Правила нанесения размеров на чертежах 94
Общие положения (94). Размерные и выносные линии (98). Размерные числа (101),
Условные знаки и надписи на чертежах (103). Размеры одинаковых элементов (108).
Упрощенное нанесение размеров отверстий (117)
6.3. Правила нанесения предельных отклонений размеров на чертежах. 117
6.4. Правила нанесения на чертежах размеров, допусков
и посадок конусов. 125
Глава 7. Характеристики формы и поверхности изделий. ... 129
7.1. Предельные отклонения формы и расположения поверхностей -
7.2. Шероховатость поверхностей 143
Параметры и характеристики (143). Обозначения шероховатости поверхности (146)
7.3. Правила нанесения на чертежах обозначений покрытий и показателей свойств
материалов 154
Часть 3
УСЛОВНЫЕ ИЗОБРАЖЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ
Глава 8. Неразъемные соединения 157
8.1. Сварные соединения -
Изображение швов (157). Условное обозначение стандартного шва (158). Условное
обозначение нестандартного шва (163). Расположение на чертеже обозначения шва и
его характеристик (163). Упрощения при обозначении сварных швов (165)
8.2. Паяные и клееные соединения 166
8.3. Клепаные соединения 168
Глава 9. Разъемные соединения 169
9.1. Соединения крепежными деталями -
9.2. Зубчатые (шлкщевые) соединения
Глава 10. Зубчатые и цепные передачи 180
ЮЛ. Детали зубчатых и цепных передач
10.2. Условные изображения зубчатых и цепных передач 182
Глава 11. Условные изображения пружин, подшипников, магнитопроводов 184
11 Л» Пружины -
11.2. Подшипники качения 187
11.3. Магнитопроводы 189
Ч а с т ь 4
ОФОРМЛЕНИЕ ПРОЕКТНОЙ И РАБОЧЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
Глава 12. Общие положения 191
12.1. Правила оформления чертежей
12.2. Обозначение материалов изделий 192
Черные металлы и сплавы (196). Цветные металлы и сплавы (206). Неметаллические
материалы (214).
Глава 13. Проектная документация 217
13.1. Чертежи общего вида -
13.2. Схема деления изделия на составные части 223
Глава 14. Рабочая документация 224
14.1. Основные требования к рабочим чертежам -
14.2. Чертежи деталей 226
14.3. Сборочные чертежи 234
Изображения (234). Номера позиций (240)
14.4. Спецификация. . . . 242
14.5. Монтажные чертежи 249
14.6. Габаритные чертежи. 250
Глава 15. Оформление чертежей некоторых изделий..... 251
15.1. Пружины -
15.2. Элементы зубчатых и цепных передач 252
15.3. Металлические конструкции 254
15.4. Трубы, трубопроводы 258
15.5. Изделия с электрическими обмотками 259
Часть 5
СХЕМЫ
Глава 16. Классификация и основные правила оформления схем 260
16.1. Классификация схем и их кодирование. -
16.2. Общие правила оформления схем 262
Общие требования (262). Требования к условным графическим обозначениям (265).
Особенности оформления принципиальных схем (266). Линии связи (267). Обозначение
элементов схем (268)
16.3. Условные графические обозначения общего применения 270
Глава 17. Гидравлические и пневматические схемы. 272
17.1. Условные графические обозначения на пщ>авлических и пневматических схемах. -
17.2. Особенности оформления гидравлических и пневматических схем 280
Глава 18. Электрические схемы 280
18.1. Правила оформления электрических схем
18.2. Условные графические обозначения на электрических схемах 282
Глава 19. Кинематические схемы. 284
19.1. Правила оформления кинематических схем
19.2. Условные графические обозначения на кинематических схемах. 286
Часть 6
РЕЗЬБЫ
Глава 20. Классификация и характеристики резьб 295
20.1. Классификация резьб
20.2. Профили и параметры резьбы 296
Глава 21. Резьба метрическая цилиндрическая 297
21.1. Профиль и основные размеры
Профиль резьбы (297). Размеры резьбы метрической для соединений с зазором (298).
Размеры резьбы метрической для соединений с переходными посадками (301). Размеры
резьбы метрической для соединений с натягом (306). Размеры резьбы метрической
для деталей из пластмассы (306)
21.2. Допуски и посадки 308
Общие положения (308). Допуски и посадки метрической резьбы для соединений с
зазором (309). Допуски метрической резьбы для изделий из пластмассы (311).
Допуски и предельные отклонения метрической резьбы для соединений с переходными
посадками (312). Допуски и предельные отклонения метрической резьбы для
соединений с натягом (312)
21.3. Условные обозначения 316
Глава 2 2. Прочие крепежные резьбы 318
22.1. Резьба метрическая коническая -
22.2. Резьба трубная цилиндрическая 322
22.3. Резьба трубная коническая 325
22.4. Резьба коническая дюймовая 328
22.5. Резьба круглая. 330
Глава 23. Ходовые резьбы. 331
23Л. Резьба трапецеидальная
23.2. Резьба упорная 339
23.3. Резьба прямоугольная 343
Часть 7
КРЕПЕЖНЫЕ ИЗДЕЛИЯ
Глава 24. Общие положения 344
24.1. Технические требования к болтам* винтам* шпилькам и гайкам
24.2. Условные обозначения болтов, винтов, шпилек и гаек 346
24.3. Основные размеры крепежных элементов 347
Глава 25. Болты 352
25.1. Болты с шестигранной головкой
25.2. Болты откидные 359
Глава 2в, Шпильки 362
26.1. Шпильки общего применения -
26.2. Шпильки фланцевые 369
Глава 27. Винты 372
27.1. Общие положения
27.2. Крепежные винты 374
27.3. Установочные винты 395
Глава 28. Гайки. .
28.1. Общие положения
28.2. Гайки шестигранные 396
28.3. Гайки шестигранные прорезные и корончатые, гайки круглые, гайки-барашки
Глава 29. Шайбы. . 417
29.1. Классификация шайб
29.2. Шайбы плоские круглые. 418
29.3. Шайбы стопорные многолапчатые 426
29.4. Пружинные шайбы
Глава 30. Шплинты 428
ЗОЛ. Общие положения. Размеры шплинтов.
30.2. Условные обозначения шплинтов 431
Глава 31. Заклепки
31.1. Общие положения. Размеры заклепок..
31.2. Условные обозначения заклепок 438
Глава 32. Штифты 439
32.1. Общие положения. Размеры штифтов -
32.2. Условные обозначения штифтов 441
Глава 33. Шпонки
33.1. Общие положения -
33.2. Размеры и условные обозначения шпонок 442
Часть 8
ГЕОМЕТРИЧЕСКОЕ ЧЕРЧЕНИЕ
Глава 34. Построение диаграмм и лекальных кривых 451
34.1. Построение диаграмм
34.2. Построение лекальных кривых 458
Глава 35. Геометрические построения 463
35.1. Определение центра окружности или ее дуги....
35.2. Сопряжения 464
35.3. Уклоны и конусности 468
35.4. Деление окружности на равные части... 469
К атегория:
Ремонт автогрейдеров
-
Основы машиностроительного черчения
Каждый квалифицированный машинист автогрейдера должен разбираться в чертежах, как говорят, уметь читать чертежи. Это необходимо ему и при техническом обслуживании машины, и при ее ремонте, когда зачастую требуется восстановить или изготовить ту или иную деталь.
Чертежом считается оформленное графически на листе бумаги изображение изделия с соответствующими объяснениями, указаниями и исходными данными, необходимыми и достаточными для осуществления их изготовления, контроля и эксплуатации.
Изделием считается любая изготовленная предприятием продукция. Есть изделия основного производства (машины, оборудование, приборы и т. д.) и вспомогательного (для данного предприятия) производства (приспособления, штампы, инструмент и т. д.). Стандартом (ГОСТ 2.101-68 ЕСКД) установлены следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.
-
Деталью называется такое изделие, которое изготовлено из однородного материала без применения сборочных операций (вал, шестерня, болт и т. д.).
Сборочной единицей считается изделие, собранное из деталей или из деталей и других сборочных единиц (подшипник качения, двигатель, автогрейдер и т. д.).
Комплексом называется набор сборочных единиц, каждая с самостоятельными производственными функциями, выполняющих единую эксплуатационную функцию (поточная линия станков, комплекс машин для дорожного строительства и т. д.).
Комплектом называют набор сборочных единиц, играющих вспомогательную для комплектов и сборочных единиц роль (комплекты запасных частей, измерительной аппаратуры и др.).
Чертежи на изделие относятся к так называемым конструкторским документам.
Чертежи, выполненные за конструкторскими досками, называются оригиналами. После переснятия или перекопировки их на специальные кальки и оформления подписями разработчика и других заинтересованных лиц они становятся подлинниками и могут неоднократно подвергаться переснятию. Для сохранения подлинников в работе используются переснятые с них чертежи - дубликаты. С целью использования чертежей в цехах при изготовлении или при эксплуатации машины с дубликатов или подлинников снимают так называемые копии (путем светокопирования и др.).
Чертежи машины выполняют согласно стандарту (ГОСТ 2.301-68) на прямоугольных листах определенного формата, обозначаемого числом, с размерами (в мм), представленными ниже.
Если изображение требует увеличения площади чертежа, допускается применение дополнительных форматов путем увеличения коротких сторон основного формата на величину, кратную их размерам (например, из формата 841X 1189 можно получить (841X 2) X 1189 = 1682Х X 1189).
Изделие на поле чертежа вычерчивается в определенном масштабе, т. е. в определенном отношении линейных размеров вычерченного изделия к его размерам в натуре. Например, если размеры изображенного изделия и натуры равны между собой, то изделие вычерчено в масштабе 1:1. Когда изделие имеет размеры, превышающие размеры формата чертежа, его вычерчивают в масштабе уменьшения (1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5; 1:10; 1:15; 1:20; 1:40). Если же надо увеличить размеры вычерченного изделия по сравнению с натурой, то применяют масштаб увеличения (2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; 10:1; 20:1; 40:1). Ряд масштабов, предназначенных для использования в машиностроительных чертежах, устанавливает ГОСТ 2.302-68 ЕСКД.
Графическая часть чертежа выполняется различными по толщине и виду линиями. Типы используемых линий и их назначение устанавливает ГОСТ 2.303-68.
Изображение вычерченного на поле чертежа изделия может быть видом, разрезом и сечением.
Конечно, не всегда возникает необходимость изображать деталь в шести видах. В некоторых случаях достаточно ограничиться основными тремя (главный, вид сверху и вид слева). Их, как и остальные три вида, помещают на плоскость чертежа без каких-либо поясняющих надписей.
На видах могут быть изображены и невидимые для наблюдателя части изделия. Для этого используются штриховые линии, соответствующие контурам невидимых поверхностей.
Рис. 4.2. Разрез детали: а - сечение детали плоскостью; б - проекции и разрез детали
Они позволяют сократить число видов, так как улучшают представление о конструкции изделия.
Еще лучше, чем штриховые линии, представление о невидимых частях изделия могут дать разрезы, которые образуются, если изделие рассечь в любом месте секущей плоскостью, перпендикулярной желаемому направлению взгляда наблюдателя (рис. 4.2, а). В этом случае выявляется форма изделия в месте прохождения секущей плоскости и этот разрез штрихуется наклонной к основным линиям контура штриховкой, соответствующей материалу изделия. На разрезе вскрываются и те контуры, которые расположены сзади секущей плоскости; они при желании могут быть показаны на самом изображении разреза, но могут и не изображаться.
Места разреза на видах изделия отмечаются двумя толстыми отрезками, направленными вдоль секущей плоскости и расположенными с двух сторон изделия, не пересекая его, и перпендикулярными к ним стрелками, обозначенными заглавными буквами (А-А, Б-Б и т. д.), направление которых соответствует направлению взгляда наблюдателя. Сам разрез располагается либо соосно с изделием, либо в любом месте чертежа под подчеркнутыми буквами (через тире), например А-А (рис. 4.2, б), но обязательно с учетом направления стрелок. Однако он может быть повернут, для чего рядом с надписью А-А ставится слово «повернуто».
Сечением называется изображение, получаемое при пересечении секущей плоскостью или несколькими плоскостями изделия и отражающее его контуры, расположенные только в секущей плоскости. Сечения в отличие от разреза можно осуществлять и по дуге с указанием «развернуть». Показывается сечение, как и разрез, двумя толстыми отрезками и стрелками с заглавными буквами. Изображается оно также под этими подчеркнутыми буквами (через тире), например А-А. Располагается сечение в любом месте поля чертежа. Если его нужно повернуть, ставится слово «повернуто». Сечение может быть наложенным, когда оно изображается тонкими линиями с внутренней штриховкой на самой детали, и вынесенным, когда оно отнесено от детали и изображено основными линиями тоже с внутренней штриховкой. Линии сечения и стрелки могут не ставиться, если сечения симметричны. Оси симметрии у них указываются штрихпунктир- ной тонкой линией.
По штриховке сечения или разреза легко определить материал насеченной детали. Для этого по ГОСТ 2.306-68 предусмотрена различная по виду штриховка.
Следует иметь в виду, что штриховка наносится под углом 45° к рамке чертежа в противоположных направлениях у смежных деталей. При совпадении линии контура детали и штриховки последнюю надо проводить под углом либо 30°, либо 60°. При больших площадях штрихуемой поверхности ее наносят только по краю контура.
Каждый чертеж содержит графическую и текстовую части, которые скомпонованы на поле чертежа определенным образом. Так, на рис. 4.3 и 4.4 представлены в качестве примера компоновки сборочного чертежа формата и детального чертежа формата. Графическая часть (три проекции изделия) на сборочном чертеже занимает поле чертежа слева и сверху, таблица с параметрами этой сборочной единицы находится справа вверху, а технические требования располагаются над штампом. В самом же штампе (в правом нижнем углу) помещается основная надпись со сведениями, включающими название изделия, его массу, масштаб изображения, индекс изделия, наименование предприятия, характер работы и подписи исполнителей.
Так же компонуются форматы. На самом небольшом формате сразу же над штампом с основной подписью располагаются технические требования к детали, а выше, занимая остальное поле чертежа, находится графическое изображение детали и справа от нее, если требуется, располагается таблица параметров. Для того чтобы судить о геометрических размерах изделия, изображенного на чертеже, служат размерные числа (размеры), проставляемые на проекциях (видах) изделия.
Линейные размеры на чертежах обозначаются в мм, а угловые - в градусах, минутах и секундах (например, 7°10’30”). Кроме размеров, на изображениях деталей в чертежах ставятся предельные отклонения размеров, посадки, допуски формы и расположения поверхностей, шероховатость и покрытия (см. рис. 4.4).
Предельные отклонения размеров показывают, насколько размеры детали, полученные при изготовлении, могут отличаться от номинальных размеров по проекту из-за неточностей изготовления, погрешности станков, приспособлений, инструмента для того, чтобы деталь могла быть установлена и работала бы в изделии нормально.
Рис. 4.3. Сборочный чертеж
Рис. 4.4. Деталировочный чертеж
Отклонение может быть верхним (со знаком «+») и нижним (со знаком «-»). Разность между верхним и нижним отклонениями называют допуском. Например, если у вала диаметром 50 мм верхнее отклонение равно +0,006 мм, а нижнее -0,005 мм, то допуск на диаметр будет равен +0,006- (-0,005) = = 0,011 мм. Следовательно, вал допускается изготавливать в пределах таких диаметров: наименьший 50 - 0,005= 49,995 мм, наибольший 50+0,006= = 50,006 мм.
Предельные отклонения ставятся рядом с номинальным размером справа от него меньшим шрифтом (например, 50t°). Если верхнее и нижнее отклонения равны, например 50t_°60o0o5, то это пишется так: 50± 0,005. Между верхним и нижним отклонениями находится так называемое поле допуска.
Посадки определяют характер сопряжения деталей друг с другом в сборках (например, вала и насаженного на него зубчатого колеса). А сопрягаться они между собой могут по-разному: если с зазором, то такая посадка считается подвижной, если с натягом, то посадка считается неподвижной. Есть посадки, в которых допустимы и зазор и натяг; они считаются переходными. Все посадки связаны с расположением полей допусков детали. По стандарту СЭВ 145-75 установлены допуски и отклонения в зависимости от номинальных размеров с учетом степеней точности или квалитетов. Их 19, обозначенных порядковыми номерами (01, 0, 1, 2, … 17).
Отклонения формы и расположения поверхностей влияют на долговечность деталей. Они указываются на чертежах согласно ГОСТ 2.308-79 условными обозначениями, помещенными в вынесенные прямоугольники, обращенные стрелками к данной детали.
Шероховатость поверхности представляет собой совокупность неровностей, образующихся на поверхности детали в результате механической обработки при ее изготовлении. ГОСТ 2789-73 установлены параметры шероховатости: Ra - среднее арифметическое отклонение профиля поверхности, Иг - высота неровностей профиля в 10 точках, Rmax - наибольшая высота профиля, Sm - средний шаг неровностей и др. Основными параметрами являются Ra и R2.
На всех поверхностях деталей должен быть указан параметр шероховатости. Для этого используется условный знак.
Условные знаки шероховатости располагаются острием вниз на линиях контура, выносных линиях, на полках выносных линий, на размерных линиях.
Покрытия, необходимые для придания деталям защитных, декоративных и прочных качеств, обозначаются на чертежах штрихпунктирной линией по контуру места покрытия с выносом на полке указания по характеру покрытия (например, «покрытие ХЗМ»).
1. Изображение и обозначение разъемных соединений: соединение болтом, соединение шпилькой, трубное соединение через фитинги (угольники, тройники).
Методические советы . Студенту следует изучить правила изображения и обозначения разъемных соединений по ГОСТ 2.311-68* «Изображение резьбы», обратив особое внимание на резьбовые соединения как наиболее распространенные. Следует ознакомиться также со штифтовыми, шпоночными и шлицевыми соединениями. Изучение данной темы необходимо для выполнения контрольной работы.
2. Эскизирование деталей. Выполнение эскизов деталей машин.
Методические советы. Студенту следует научиться в совершенстве выполнять эскизы. Требуется уметь определить минимально необходимое и достаточное количество изображений: видов, разрезов или сечений, чтобы по этому эскизу (чертежу, выполненному от руки с соблюдением всех требований ГОСТов ЕСКД) можно было изготовить нужную деталь. Необходимо также уметь определить размеры деталей и правильно нанести их на чертеж. Приобретенные навыки совершенствуются при выполнении лабораторных работ в период экзаменационной сессии.
3. Конструкторская документация изделий (сборочной единицы) - сборочный чертеж, чертеж общего вида.
Методические советы. Следует ознакомиться с требованиями ГОСТ 2.101-68* «Виды изделий», ГОСТ 2.102-68* «Виды и комплектность конструкторских документов», ГОСТ 2.104-68* «Основные надписи», ГОСТ 2.108-68* «Спецификация», ГОСТ 2.109-73* «Основные требования к чертежам» (раздел 3) по оформлению сборочных чертежей. Запомнить требования выполнения сборочных чертежей, выполнения спецификаций, последовательность выполнения сборочного чертежа, а также понять особенности выполнения чертежа общего вида. Приобретенные знания используются и совершенствуются при выполнении чертежа общего вида (сборочного чертежа) в период экзаменационной сессии.
4. Деталирование сборочных чертежей – выполнение чертежей деталей по сборочному чертежу.
Методические советы. Рекомендуется ознакомиться с требованиями ГОСТ 2.109-73* «Основные требования к чертежам» (разделы 1,2) и повторить требования ГОСТ 2.305-68*, ГОСТ 2.306-68*, ГОСТ 2.307-68* и ГОСТ 2.309-73* по оформлению чертежей, изучить и запомнить последовательность этапов деталирования сборочного чертежа. Полученные знания совершенствуются при выполнении контрольной работы.
Методические указания по выполнению
Контрольной работы
Общие указания.
Контрольная работа по инженерной графике состоит из трех заданий:
Первое задание выполняется по теме « Проекционное черчение» и состоит из двух листов формата А3.
В качестве исходных данных предлагаются две ортогональные проекции детали в соответствии с принятым вариантом. На первом листе выполняются три ортогональные проекции детали с необходимыми разрезами и сечениями. На втором листе выполняется аксонометрическая проекция данной детали (прямоугольная изометрия) с вырезом одной четверти.
Второе задание выполняется по теме «Соединение разъемное» на листе формата А3.
Данное задание включает в себя выполнение трех соединений: соединение корпуса и крышки болтом, соединение корпуса и крышки шпилькой и соединение труб с помощью фитинга (угольника или тройника).
Задание третье выполняется по теме «Деталирование сборочного чертежа».
Исходный материал (сборочный чертеж) выдается преподавателем индивидуально каждому студенту в период установочных занятий.
В этом задании должны быть выполнены рабочие чертежи четырех – пяти деталей и аксонометрическая проекция одной из деталей по указанию преподавателя.
Первостепенное значение для ускорения научно-технического прогресса и оснащения всех отраслей промышленности и сельского хозяйства новой техникой имеет машиностроение.
Любая машина, прибор состоят из деталей, соединенных между собой различными способами.
3. РЕЗЬБА. РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Соединения деталей в изделии могут быть разъемными и неразъемными. Разъемные соединения позволяют выполнять их неоднократную сборку и разборку без нарушения целостности деталей входящих в соединение. Разборку неразъемных соединений можно произвести только с частичным разрушением некоторых деталей, входящих в соединение.
К разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные, зубчатые (шлицевые), а также соединения с применением штифтов и клиньев.
К неразъемным соединениям относятся клепаные, сварные, а также соединения, полученные пайкой, склеиванием, сшиванием, запрессовкой, заформовкой, заливкой и т.п.
В практике наибольшее распространение получили резьбовые соединения, т.е. соединения с помощью деталей, имеющих резьбу.
3.1. Резьба. Основные параметры.
Условное изображение и обозначение на чертежах
ГОСТ 11708-82 устанавливает применяемые в науке, технике и производстве термины и определения основных понятий в области резьб.
Резьба – один или несколько равномерно расположенных выступов.Резьбы постоянного сечения, образованных на боковой поверхности прямого кругового цилиндра или прямого кругового конуса.
Выступ резьбы – выступающая часть материала детали, ограниченная винтовой поверхностью резьбы (рис. 3.1).
Канавка резьбы – пространство, заключенное между выступами резьбы (см. рис. 3.1).
Резьба, образованная на боковой поверхности прямого кругового цилиндра, называется цилиндрической.
Резьба, образованная на поверхности прямого кругового конуса, называется конической.
Наружная резьба образована на наружной прямой круговой цилиндрической (конической) поверхности (см. рис. 3.1).
Внутренняя резьба образована на внутренней прямой круговой цилиндрической (конической) поверхности (см. рис. 3.1).
Однозаходная резьба образована одним выступом резьбы; многозаходная образована двумя или более выступами с равномерно расположенными заходами.
Правая резьба – резьба, у которой выступ, вращаясь по часовой стрелке, удаляется вдоль оси от наблюдателя.
Левая резьба – резьба, у которой выступ, вращаясь против часовой стрелки, удаляется вдоль оси от наблюдателя.
Ось резьбы – ось, относительно которой образована винтовая поверхность резьбы (см. рис. 3.1).
Профиль резьбы – профиль выступа и канавки резьбы в плоскости осевого сечения резьбы (см. рис. 3.1).
Боковая сторона резьбы – часть винтовой поверхности резьбы, расположенная между вершиной и впадиной резьбы и имеющая в плоскости осевого сечения прямолинейный профиль (см. рис. 3.1).
Угол профиля резьбы α – угол между смежными боковыми сторонами профиля резьбы в плоскости осевого сечения (см. рис. 3.1).
Наружный диаметр цилиндрической резьбы (d, D) – диаметр воображаемого прямого кругового цилиндра, описанного вокруг вершин наружной или впадин внутренней цилиндрической резьбы: D – наружный диаметр внутренней резьбы (гайки); d – наружный диаметр наружной резьбы (болта) (см. рис. 3.1).
Внутренний диаметр цилиндрической резьбы (d1, D1) – диаметр воображаемого прямого кругового цилиндра, вписанного во впадины наружной или вершины внутренней цилиндрической резьбы: d1 – внутренний диаметр резьбы болта; D1 – внутренний диаметр резьбы гайки (см. рис. 3.1).
Ход резьбы ph – расстояние по линии, параллельной оси резьбы, между любой исходной средней точкой на боковой стороне резьбы и средней точкой, полученной при перемещении исходной средней точки по винто-вой линии на угол 360°.
Средний диаметр цилиндрической резьбы (d2, D2) – диаметр воображаемого, соосного с резьбой прямого кругового цилиндра, каждая образующая которого пересекает профиль резьбы таким образом, что её отрезки, образованные при пересечении с канавкой, равны половине номинального шага резьбы (см. рис. 3.1).
Номинальный диаметр резьбы – диаметр, условно характеризующий размеры резьбы и используемый при ее обозначении.
Шаг резьбы p – расстояние по линии, параллельной оси резьбы, между средними точками ближайших одноименных боковых сторон профиля резьбы, лежащими в одной осевой плоскости по одну сторону от оси резьбы (см. рис. 3.1).
Ход резьбы ph – расстояние по линии, параллельной оси резьбы, между любой исходной средней точкой на боковой стороне резьбы и средней точкой, полученной при перемещении исходной средней точки по винтовой линии на угол 360°.
Длина резьбы – длина участка детали, на котором образована резьба, включая сбег резьбы и фаску.
Сбег резьбы – участок в зоне перехода резьбы к гладкой части детали, на котором резьба имеет неполный профиль (рис. 3.2).
Резьбы по назначению подразделяют на крепежные и ходовые. Крепежные резьбы применяются для образования разъемных соединений деталей. Они, как правило, имеют треугольный профиль, являются однозаходными с небольшим углом подъема винтовой линии. Ходовые резьбы довольно часто выполняют многозаходными; служат для преобразования вращательного движения в поступательное.
Стандартами предусмотрено большое количество резьб с различными параметрами. Среди них крепежные резьбы: метрическая (ГОСТ 9150-81, ГОСТ 8724-81, ГОСТ 24705-81); метрическая коническая (ГОСТ 25229-82); трубная цилиндрическая (ГОСТ 6357-81); трубная коническая (6211-81) и др.
Метрическая резьба имеет треугольный профиль с углом α между боковыми сторонами, равным 60° (см. рис. 3.1). Вершины треугольников срезаны по прямой. Форма впадин профиля не регламентируется и может выполняться как плоскосрезанной, так и закругленной. Диаметр и шаг метрической резьбы выражается в миллиметрах. Метрическую резьбу подразделяют на резьбу с крупным шагом и резьбу с мелкими шагами при одинаковом наружном диаметре резьбы. У резьбы с мелким шагом на одной и той же длине вдоль оси резьбы распределено большее количество витков, чем у резьбы с крупным шагом.
Трубная цилиндрическая резьба тоже имеет треугольный профиль, но угол α между боковыми сторонами равен 55°. Вершины выступов и впадин закруглены. Закругленный профиль обеспечивает большую герметичность соединения. Поэтому трубную резьбу классифицируют как крепежно-уплотнительную. Трубная резьба имеет более мелкий шаг по сравнению с метрической. Её применяют для соединения труб и других деталей арматуры трубопроводов. Резьбы метрическая коническая и трубная коническая выполнены на конической поверхности, имеющей конусность 1:16.
Все виды резьб на чертежах изображаются условно и одинаково, независимо от профиля резьбы по ГОСТ 2.311-68. Резьба на стержне (наружная резьба) изображается сплошными толстыми основными линиями по наружному диаметру и сплошными тонкими по внутреннему диаметру.
На изображениях, полученных проецированием на плоскость, параллельную оси резьбы, по внутреннему диаметру резьбы проводят сплошную тонкую линию на всю длину резьбы без сбега.
На изображениях же, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси резьбы, по внутреннему диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте (рис. 3.3, а). Как правило, дуга не должна начинаться и заканчиваться точно у осевых линий.
Внутренняя резьба (в отверстии) на разрезах и сечениях вдоль оси резьбы изображается сплошными толстыми основными линиями по внутреннему диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями по наружному диаметру на всей длине резьбы без сбега. На изображениях, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси резьбы, по наружному диаметру резьбы сплошной тонкой линией проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте (рис. 3.3, б).
Сплошную тонкую линию при изображении резьбы наносят на расстоянии не менее 0,8 мм от основной линии и не более величины шага резьбы. Границу резьбового участка на длине стержня или глубине отверстия изображают сплошной толстой основной линией. Её наносят в конце участка с полным профилем (до начала сбега) и доводят до линии наружного диаметра резьбы (см. рис. 3.3, а, б).
Фаски на стержне с резьбой и в отверстии с резьбой, не имеющие специального конструктивного назначения, в проекциях на плоскость, перпендикулярную оси резьбы, не изображают (см. рис. 3.3 а, б).
При изображении резьбовых соединений в разрезе предпочтение отдается изображению резьбы на стержне. Резьба на стержне перекрывает резьбу в отверстии, при этом штриховка деталей в соединении выполняется до сплошных основных линий (рис. 3.4).
В условное обозначение метрической резьбы должны входить: буква М; номинальный диаметр резьбы; числовое значение шага (только для резьб с мелким шагом); буквы LH для левой резьбы.
Пример условного обозначения метрической резьбы с номинальным диаметром 24 мм: с крупным шагом – М24 (рис. 3.5, а); с мелким шагом – М24×1,5, при шаге 1,5 мм (рис. 3.5 в); с крупным шагом и левой резьбой –
В условное обозначение метрической конической резьбы должна входить буква К (МК24×1,5) (рис. 3.5, б, г).
В условное обозначение трубной цилиндрической резьбы должны входить: буква G; обозначение размера резьбы; буквы LH для левой резьбы. Обозначение размера трубной резьбы условно, так как оно обозначает размер внутреннего диаметра трубы, на которой нарезана резьба (например, в обозначении трубной резьбы G3/4 внутренний диаметр трубы составляет 3/4 дюйма).
При изображении нестандартных резьб на чертеже должны быть указаны все данные, необходимые для их изготовления (рис. 3.5, з).
Примеры нанесения размеров некоторых резьб приведены на рис. 3.5, а. Обозначение наиболее часто применяемых – в табл. 3.1.
Таблица 3.1
3.2. Соединения резьбовые
Резьба для соединения деталей широко применяется в различных отраслях промышленности. Это обусловлено удобством сборки и разборки при технических осмотрах, ремонте, возможностью быстрой замены одних изношенных деталей без нарушения целостности других, удобством регулировки механизмов и т.д.
Резьбовые соединения могут быть получены навинчиванием одной детали на другую или посредством болтов, шпилек, винтов и других стандартных крепежных изделий, имеющих резьбу.
Структура обозначения стандартных крепежных изделий: болтов, винтов, шпилек и гаек приведена на рис. 3.6.
В учебной конструкторской документации пункты 2, 6, 8 – 11 приведенной структуры допускается не указывать, обозначение крепежных изделий значительно упрощается.
Пример обозначения крепежных изделий в учебной конструкторской документации:
Болт М20×1,5×80 ГОСТ…
Такое обозначение имеет болт первого исполнения с резьбой М20, мелким шагом резьбы 1,5 мм, длиной 80 мм.
Обозначения винта, гайки и шпильки с такой же резьбой выглядят следующим образом:
Винт М20×1,5×45 ГОСТ…,
Гайка М20×1,5ГОСТ…,
Шпилька М20×1,5×50 ГОСТ…
В обозначении шайбы после наименования указывается номер её исполнения, если он не первый, и диаметр резьбы болта, винта или шпильки для которых предназначена шайба, например:
Шайба 2.20 ГОСТ…
3.2.1. Соединение болтом
Соединение двух деталей с помощью болта, гайки и шайбы показано на рис. 3.7. В детали соединения добавлена шайба, предохраняющая поверхности соединяемых деталей от повреждения и служащая для более равномерного распределения нагрузки в соединении.
Болт, гайка и шайба в продольных разрезах показываются нерассеченными.
Крепежные изделия и соединения, образованные с их использованием, часто встречаются в различных отраслях промышленности и поэтому на чертежах их изображают, как правило, упрощенно или вообще условно.
В отличие от конструктивного изображения болтового соединения (cм. рис. 3.7), в котором размеры всех элементов, использованных в соединении крепежных деталей, взяты из соответствующих стандартов на эти изделия, при упрощенном изображении соединений крепежными деталями для расчета этих же размеров используются приведенные ниже специальные коэффициенты, устанавливающие их зависимость от диаметра резьбы использованных в соединении деталей: -
Буквенное обозначение размеров элементов, приведенных в соотношениях, показано на рис. 3.8.
При упрощенном изображении резьбовых соединений зазоры между стержнем крепежного изделия и отверстием под него не показывают. Дуги скругления фасок на головке болта и гайке, а также фаски на стержне не вычерчивают. Линию границы резьбы на стержне не показывают, а тонкую линию внутреннего диаметра резьбы проводят по всей длине стержня. На виде сверху резьбу на стержне болта, винта, шпильки не изображают.
ЗАДАНИЕ 3.1
СОЕДИНЕНИЕ БОЛТОМ
По табл. 3.2 определить размер резьбы болта d, толщины основания n и крышки m для своего варианта (вариант задания соответствует порядковому номеру фамилии студента в групповом журнале).
По приведенным к рис. 3.8 соотношениям рассчитать размеры элементов крепежных деталей и длину болта по формуле:
L = m + n + S + H 1 + k.
Полученный по формуле результат необходимо округлить до ближайшего стандартного размера, установленного ГОСТ 7798-70*, из приведенного ряда:
8; 10; 12; 16; (18); 20; (22); 25; (28); 30; 32; (38); 40; 45; 50; 55; 60;
65; 70; 75; 80; (85); 90; (95); 100; (105); 110; (115); 120; (125); 130;
140; 150; 160; 170; 180; 190; 200; 220; 240; 260; 280; 300 мм.
Образец выполнения задания и спецификация к нему приведены на рис. 3.9 и 3.10.
Таблица 3.2
3.2.2. Соединение шпилькой
Шпилечное соединение применяется в случае конструктивной нецелесообразности или невозможности использования соединения болтового (одна из соединяемых деталей имеет большую толщину, нет возможности в одной из деталей просверлить сквозное отверстие, недостаточно свободного пространства для установки болта в отверстия соединяемых деталей).
В детали (рис. 3.11), в которую потом ввинчивают шпильку, сверлят отверстие длиной L:
L = l 1 + 2P + a,
где l 1 + 2P – длина резьбы полного профиля, равная сумме длин ввинчиваемого конца шпильки l 1 и запаса резьбы в отверстии, равного двум шагам резьбы шпильки; а – размер недореза, включающий длину сбега резьбы X и длину гладкого цилиндрического отверстия (по ГОСТ 10549-80).
В шпилечном соединении шпилька ввинчивается в деталь на всю длину резьбового конца, включая и сбег резьбы (см. рис. 3.11).
Длина l 1 ввинчиваемого резьбового конца шпильки зависит от материала той детали, в которую ввинчивают шпильку.
Для прочных и твердых материалов (сталь, бронза, латунь, титановые сплавы) l 1 выбирают равной d или 1,25d, для менее прочных материалов (легкие металлы и сплавы, пластические массы) – 1,6d, 2d, 2,5d (табл. 3.3).
На сборочных чертежах соединения шпилькой в соответствии с ГОСТ 2.315-68 допускается изображать упрощенно (рис. 3.12).
ЗАДАНИЕ 3.2
СОЕДИНЕНИЕ ШПИЛЬКОЙ
На сборочном чертеже нанести размеры и указать номера позиций всех деталей соединения, как указано на образце. Вычертить и заполнить спецификацию.
Образец выполнения задания и спецификация к нему приведены на рис. 3.13 и 3.14.
Методические указания к выполнению задания
Для выполнения задания необходимо изучить ГОСТ 2.311-68 – изображение резьбы и ГОСТ 2.315-68* – изображения упрощенные и условные крепежных деталей.
По табл. 3.4 определить размер резьбы шпильки d, толщину крышки m и стандарт на шпильку для своего варианта (вариант задания соответствует порядковому номеру фамилии студента в групповом журнале).
По приведенным к рис. 3.8 соотношениям рассчитать размеры элементов крепежных деталей.
Длину l шпильки (без ввинчиваемого конца) определить по формуле
l ≥ m + S + H1 + k,
где m – толщина условной крышки; S – толщина шайбы; H1 – высота гайки;
k – запас резьбы над гайкой.
Полученную по формуле расчетную длину шпильки округлить до ближайшего большего стандартного размера, который по ГОСТ 22032-76 – ГОСТ 22041-76 выбрать из ряда:
10; 12; 14; 16; (18); 20; (22); 25; (28); 30; (32); 35; (38); 40;
(42); 45; (48); 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80; 85; 90; (95); 100;
(105); 110; (115); 120; 130; 140; 150 мм и т.д.
3.2.3. Соединение винтом
Соединение винтом (рис. 3.15) аналогично соединению шпилькой: винт ввинчивают в отверстие одной из скрепляемых деталей, оставляя запас резьбы на винте, приблизительно равный двум шагам резьбы. Глубину отверстия L под винт рассчитывают аналогично глубине отверстия в шпилечном соединении:
L = l1 + 2P + a,
где l1 + 2P – длина резьбы полного профиля, равная сумме длин ввинчиваемого конца шпильки l1 и запаса резьбы в отверстии, равного двум шагам резьбы шпильки; а – размер недореза, включающий длину сбега резьбы X и длину гладкого цилиндрического отверстия (по ГОСТ 10549-80).
3.2.4. Соединение трубное
В системах водопровода, центрального отопления и газопровода, а также в других системах широко используются разъемные трубные соединения на резьбе с помощью стандартных соединительных деталей, называемых фитингами (муфты, кресты, тройники, угольники).
В зависимости от различия в диаметрах соединяемых труб, вида соединений (прямое или угловое), а также количества соединяемых труб (две, три, четыре) применяют соединительные части на резьбе различных размеров и формы. Трубопроводы и фитинги имеют цилиндрическую трубную резьбу треугольного профиля. Мелкая нарезка трубной резьбы и применение специальных уплотняющих средств обеспечивают необходимую плотность и герметичность соединяемых деталей.
Основным параметром трубного соединения является условный проход DУ, который приблизительно равен размеру внутреннего диаметра трубы, применяемой в соединении. Условные проходы стандартизированы.
В трубных соединениях чаще всего используют стандартные стальные трубы, изготавливаемые по ГОСТ 3262-75. Конструктивные размеры этих труб приведены на рис.3.16, а их числовые значения в табл. 3.5.
По длине трубы поставляют от 4 до 12 м мерной или немерной длины. В зависимости от толщины стенки трубы делятся на легкие, обыкновенные и усиленные. По требованию потребителя трубы могут быть укомплектованы муфтами.
В условном обозначении стандартных водогазопроводных труб после слова «Труба» указывают наличие муфты, покрытия, условный диаметр, мерную длину и обозначение стандарта.
Примеры условных обозначений труб:
1. Труба обыкновенная не оцинкованная, обычной точности изготовления, немерной длины, с условным проходом 20 мм, толщиной стенки 2,8 мм, без резьбы и без муфты:
Труба 20×2,8 ГОСТ 3262-75.
2. То же с резьбой и без муфты:
Труба Р-20×2,8 ГОСТ 3262-75.
3. То же мерной длины (4000 мм), с резьбой, без муфты:
Труба Р-20×2,8-4000 ГОСТ 3262-75.
4. То же с цинковым покрытием, немерной длины, с резьбой:
Труба Ц-Р-20×2,8 ГОСТ 3262-75.
5. То же с цинковым покрытием, немерной длины, с резьбой и муфтой:
Труба М-Ц-20×2,8 ГОСТ 3262-75.
Кроме труб, в трубных соединениях используются сгоны – небольшие отрезки труб с резьбой, изготавливаемые по ГОСТ 8969-75. Конструктивные размеры сгонов приведены на рис. 3.17, а их числовые значения – в табл. 3.6.
Пример обозначения сгона без покрытия, с условным проходом 20 мм:
Сгон 20 ГОСТ 8969-75;
то же с цинковым покрытием:
Cгон Ц-20 ГОСТ 8969-75.
Фасонные соединительные части (фитинги) изготавливаются из стали или ковкого чугуна. Они имеют широкое разнообразие наименований, рассмотрим наиболее часто встречающиеся из них.
Муфта прямая (короткая, длинная) применяется для соединения двух труб, расположенных по прямой линии.
Пример обозначения прямой короткой муфты, без покрытия, с условным проходом 20 мм:
Муфта короткая 20 ГОСТ 8954-75;
то же муфты длинной с цинковым покрытием:
Муфта длинная Ц-20 ГОСТ 8955-75.
Угольник прямой применяется для соединения двух труб расположенных под прямым углом друг к другу.
Пример обозначения прямого проходного угольника исполнения 1, без покрытия:
Угольник 90°-1-20 ГОСТ 8946-75;
то же с цинковым покрытием:
Угольник 90°-1-Ц-20 ГОСТ 8946-75.
Тройник прямой применяется для соединения трех пересекающихся под прямым углом труб.
Пример обозначения прямого тройника без покрытия с условным проходом 20 мм:
Тройник 20 ГОСТ 8948-75;
то же с цинковым покрытием:
Тройник Ц-20 ГОСТ 8948-75.
Конструктивные размеры фитингов приведены на рис. 3.18, а их числовые значения – в табл. 3.7.
В некоторых случаях (соединения муфтами, тройниками), для обеспечения гарантированной герметичности в соединение добавляется контргайка.
Пример обозначения контргайки без покрытия в трубном соединении с условным проходом 20 мм:
Контргайка 20 ГОСТ 8961-75;
то же с цинковым покрытием:
Контргайка Ц-20 ГОСТ 8961-75.
Конструктивные размеры контргайки приведены на рис. 3.19, а их числовые значения – в табл. 3.8.
Таблица 3.7 
ЗАДАНИЕ 3.3
СОЕДИНЕНИЕ ТРУБНОЕ
На сборочном чертеже указать номера позиций всех деталей соединения и нанести размеры, как указано на образце. Вычертить и заполнить спецификацию. Спецификацию рекомендуется совместить с чертежом соединения.
Варианты задания – табл. 3.9.
Образцы выполнения задания приведены на рис. 3.20 – 3.22.
Методические указания к выполнению задания. Для выполнения задания необходимо изучить ГОСТ 2.311-68 – изображение резьбы. По табл. 3.9 определить для своего варианта тип соединительной стандартной детали (фитинга), размер условного прохода соединения.
Определить конструкцию деталей, входящих в заданное соединение (рис. 3.16 – 3.19); выбрать числовые значения размеров его деталей (табл. 3.5 – 3.8).
При вычерчивании трубного соединения трубы следует изображать недовернутыми на 2…4 мм, что позволит более удобно нанести обозначение резьбы. Материал, применяемый для уплотнения соединения, если его толщина на изображении 2 мм и менее, в разрезе зачерняется.
4. СБОРОЧНЫЕ ЧЕРТЕЖИ И ИХ ВЫПОЛНЕНИЕ
Задание предусматривает выполнение эскизов деталей сборочной
единицы, сборочного чертежа и составление спецификации.
4.1. Общие сведения об изделиях и конструкторской документации
При рассмотрении конструкторской документации часто встречаются такие понятия, как виды изделий, детали, сборочные единицы и др. (ГОСТ 2.101-68).
Деталью называют изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций (корпус, крышка, валик).
Сборочной единицей называют изделие, полученное путем соединения между собой отдельных деталей (свинчиванием, сваркой, клепкой и др.). Графические конструкторские документы подразделяются на чертежи деталей, сборочные чертежи (код СБ), чертежи общего вида (код ВО) и др.
Чертежом детали называется изображение детали со всеми ее размерами и другими данными, необходимыми для изготовления и контроля детали.
Сборочный чертеж – изображение сборочной единицы с необходимыми данными для ее сборки (изготовления) и указанием расположения деталей, способа их соединений и др.
Чертеж общего вида поясняет (определяет) конструкцию изделия, взаимодействие его основных составных частей и принцип работы изделия.
В практике часто встречаются сборочные чертежи, которые, по сути, ничем не отличаются от чертежей общего вида.
Для выполнения сборочного чертежа подбирается готовое изделие (сборочная единица), состоящее из 5 – 7 оригинальных деталей, например, вентиль (рис. 4.1, где 1 – шток; 2 – корпус; 3 – гайка накидная; 4 – втулка; 5 – маховик; 6 – шайба; 7 – гайка; 8 – кольцо упорное; 9 – сальник).
На рис. 4.2 представлены сами детали.
Выполнение сборочного чертежа включает следующие этапы:
Ознакомиться с изделием. Выяснить его назначение, устройство и принцип работы, а также последовательность сборки и разборки;
Разобрать изделие на составные части и разделить детали по группам (оригинальные, стандартные изделия);
Выполнить эскизы всех деталей за исключением стандартных;
Выполнить отдельно сборочный чертеж и спецификацию составляющих частей изделия, которые представляют собой самостоятельные сборочные единицы, например, шток с клапаном;
Выполнить спецификацию и сборочный чертеж основного изделия (вентиля).
4.2. Составление эскизов деталей сборочной единицы
и требования к их выполнению
Эскиз детали, как и ее чертеж, выполняется по правилам прямоугольного проецирования и согласно требованиям стандартов ЕСКД.
Эскизом называется чертеж, выполненный без применения чертежных инструментов (от руки) и без масштаба, но с соблюдением пропорций элементов детали.
Эскиз должен выполняться четко и аккуратно. Все линии (изображение рамки, основная надпись) должны проводиться без применения чертежных инструментов. Допускается проведение окружности тонкой линией при помощи циркуля с последующей обводкой от руки.
Эскиз считается наиболее качественным, если он по своему содержанию приближается к чертежу, выполненному при помощи чертежных инструментов.
На эскизе проставляются действительные размеры детали, полученные точным измерением при помощи измерительного инструмента.
Выполнение эскизов деталей развивает навыки быстрого изображения деталей и способствует развитию глазомера, овладению работой от руки, т.е. качеств, необходимых каждому инженеру.
4.3. Последовательность выполнения эскиза
При выполнении эскизов можно выделить два этапа: подготовительный и основной.
Подготовительный этап включает внешний осмотр детали и определение главного вида, а также числа изображений (видов, разрезов, сечений).
Основной этап включает непосредственное выполнение изображения с полным его оформлением.
4.3.1. Внешний осмотр детали
При внешнем осмотре устанавливают:
Назначение и рабочее положение детали, способ ее изготовления (резанием, штамповкой, литьем и т.п.);
Уясняют конструктивные особенности детали (наличие проточек, галтелей, фасок, смазочных канавок, бобышек и др.);
Получают общее представление о материале (сталь, чугун, бронза, пластмасса).
Установив, например, что деталь изготовлена литьем (заливка расплавленного металла в форму), нужно обратить внимание на имеющиеся дефекты: усадочные раковины, наплывы, следы разъема форм, неравномерность толщин стенок и ребер, ассиметрии частей деталей. Поэтому, выполняя эскизы таких деталей, необходимо критически относится к форме отдельных ее элементов – толщина стенок литых деталей должна быть одинаковой; пересекающиеся поверхности должны иметь плавные переходы (галтели).
Деталь же, изготовленная механической обработкой (резанием), должна иметь четко выраженные геометрические формы.
При выполнении эскизов необходимо мысленно разделить деталь на отдельные простейшие геометрические формы (цилиндр, конус, прямоугольный параллелепипед), что поможет уяснить форму детали в целом.
4.3.2. Выбор главного вида
Изучив внимательно деталь, определяют необходимое количество изображений (видов, разрезов, сечений), выделяют главный вид. Согласно ГОСТ 2.305-68 количество изображений должно быть наименьшим, но обеспечивающим полное представление об изделии.
Главным видом называется изображение детали на фронтальной плоскости проекций. Этот вид должен давать наиболее полное представление о форме и размерах детали. Изображение, помещенное на фронтальной плоскости проекции, при необходимости показывается в разрезе. Главный вид детали нужно располагать с учетом положения, которое занимает деталь при ее изготовлении или в процессе работы (рабочее положение).
Корпусные детали, крышки, фланцы, изготовленные литьем с последующей механической обработкой, на главном виде располагают так, что-бы опорная обрабатываемая поверхность располагалась горизонтально.
4.3.3. Нанесение надписей и технических требований на эскизах
Надписи и технические требования на эскизах выполняют согласно ГОСТ 2.316-68. Они наносятся в тех случаях, если невозможно или нецелесообразно показывать их на изображениях графическими или условными обозначениями.
Примеры выполнения надписей приведены на рис. 4.3.
Линию-выноску заканчивают:
Точкой, если эта линия пересекает контур изображения и не отводится от какой-либо линии изображения (рис. 4.3, а);
Стрелкой, если линия-выноска отводится от линии видимого или невидимого контуров (рис. 4.3, б).
На полках линий-выносок наносят также технологические указания типа «Развальцевать», «Обжать», «Притереть», «Кернить», «Обработать совместно с деталью…» и т.п. (рис. 4.3, в).
Если в детали должны быть центровые отверстия, то их изображают на чертеже упрощенно с указанием обозначения по ГОСТ 14034-74.
Пример условного обозначения:
«Отв. центр. А4 ГОСТ 14034-74»,
где А означает форму отверстия; 4 – диаметр отверстия в мм (рис. 4.3, г).
Текст технических требований размещают над основной надписью со сквозной нумерацией пунктов. Каждый пункт записывают с новой строки. Если радиусы скруглений на всем чертеже одинаковы, то вместо нанесения размеров этих радиусов (например, R3) на изображении рекомендуется в технических требованиях записывать: «Радиусы скруглений 3 мм». Если какой-либо радиус R5 является преобладающим, то пишут – «Неуказанные радиусы 5 мм».
В технических требованиях также указывают справочные размеры, которые на чертеже отмечают значком «*», записывая: «*Размеры для справок». Справочными размерами называются размеры, не подлежащие выполнению по данному чертежу, но которые указывают для удобства пользования чертежом.
Пример размещения текста технических требований показан на рис. 4.4.
4.3.4. Выполнение эскиза
Рассмотрим последовательность выполнения эскиза корпуса вентиля (рис. 4.5 – 4.10).
1. Подобрать формат листа и выполнить на нем внутреннюю рамку формата и рамку основной надписи.
2. Определить соотношение длины, ширины и высоты детали, как 1:0,4:1,2, и на формат нанести тонкими линиями три прямоугольника (главный вид, вид сверху и вид слева), отсчитывая число клеток: по длине 20, ширине – 8 и высоте – 22 (см. рис. 4.5). Правильно выбранное соотношение размеров детали позволяет исключить искажение изображения детали, т.е. нарушения пропорциональности между ее длиной, шириной и высотой. Кроме того, необходимо еще предусмотреть место для дополнительных выносных элементов, изображения должны занимать ¾ формата.
3. Провести основные осевые и центровые линии (см. рис. 4.6). Эти линии, как и линии прямоугольников, необходимо проводить по линиям клеток. Нанести контуры деталей главных изображений с соблюдением проекционной связи и пропорций частей деталей. Рекомендуется мысленно расчленить деталь на основные геометрические формы. Следует поочередно выполнить все изображения одного элемента, затем переходить к следующему ее элементу. Все контуры детали сначала наносят тонкими линиями на всех видах.
