ООО МК «МАГНА» осуществляет оптовые продажи серной кислоты с возможностью доставки заказываемого химического реагента в различные регионы России.

Уточнить, сколько стоит серная кислота, а также оформить заказ и его доставку вы можете по телефонам, указанным в разделе "Контакты".

Ассортимент

В online - каталоге нашего официального сайта вы найдете и сможете выгодно купить серную кислоту следующих видов:

• (ГОСТ 2184-2013);
• кислоту серную аккумуляторную (ГОСТ 667 - 73);
• кислоту серную (ХЧ);
• 5-45% концентрации (электролит).

Основные характеристики

Молекулярная формула: H2SO4

Плотность (г/дм3) при +20С: 1,8305

CAS №: 7664-93-9

Молекулярная масса (в а.е.м.): 98,07

Температура плавления (в °C): 10,31

Температура кипения (в °C): 279,6

Класс опасности: 2

Внешний вид: маслянистая жидкость без ярко выраженного цвета и запаха, не содержащая взвешенных частиц

Физико - химические свойства

Особенности хранения

Сроки и условия хранения (со дня производства):

• : 3 года;
• особо чистой кислоты: 1 год. Хранение в предназначенных для кислоты в хранилищах;
• : 3 года. Хранение в чистых емкостях из стали СтЗ, либо ёмкостях из нержавеющей стали футерованных кислоупорной плиткой;
• кислоты Марки К: 1 месяц. Хранение в ёмкостях из стали марки СтЗ или специальной стали, как не футерованных, так и футерованных кислотоупорным кирпичом либо другим кислотоустойчивым материалом.

Общие условия хранения:

Растворы серной кислоты хранят на закрытых или открытых складах под навесом в стеклянных сосудах, тщательно оберегая их от повреждений. В процессе хранения необходима полная изоляция от металлических порошков, солей хлорноватой и азотной кислот, карбидов, а также от различных горючих материалов, влаги, прямых солнечных лучей.

Применение

Серная кислота применяется в самых различных сферах и промышленных отраслях:

• производство минеральных удобрений;
• в качестве электролита свинцовых аккумуляторов;
• источник для генерации минеральных кислот и солей;
• в нефтяной отрасли;
• в кожевенной и текстильной промышленностях;
• создание фильтров для получения дистиллированной воды;
• в пищевой промышленности, как основа эмульгатора E513;
• как важный элемент органического синтеза.

Условия транспортировки

Значительные успехи в заводском строительстве в годы Первой мировой войны пришлись на долю российской химической промышленности. Большая заслуга в этом принадлежала Химическому комитету во главе с академиком В. Н. Ипатьевым, который усиленно добивался строительства заводов, разработав ряд новых технологий получения важнейших химических продуктов. В 1915 г. при ГАУ были созданы Комиссия по заготовке взрывчатых веществ и Комиссия по производству удушающих средств. С начала 1916 г. они были объединены в Химический комитет. Первая комиссия еще в 1915 г. разработала и приступила к осуществлению большой программы по строительству химических заводов для удовлетворения потребностей армии. Благодаря энергичной деятельности по проведению этой программы в жизнь, заявленная потребность в 60 тыс. пудов взрывчатых веществ в месяц уже в августе 1915 г. стала удовлетворяться. Строительство заводов шло быстрыми темпами. Если в феврале 1915 г. были всего 1 частный и 2 казенных завода взрывчатых веществ, то в марте 1916 г. насчитывалось уже 10 частных, дававших совместно с 2 казенными предприятиями (141 тыс. пуд.) почти 800 тыс. пудов взрывчатых веществ.

Чрезвычайно важной задачей в условиях войны явилось налаживание новых способов производства взрывчатых веществ, сырье для которых раньше ввозилось из Германии. В.Н. Ипатьевым был разработан способ улавливания бензола из отходов угля в коксовых печах и получения бензола путем пирогенизации нефти. Быстрая постройка (всего за пять с половиной месяцев) казенного бензольного завода при кадиевских коксовых печах Южно-Днепровского общества, оконченная к 1 сентября 1915 г., привлекла к этому делу многие частные фирмы. Большинство строившихся заводов были полностью готовы уже к лету 1916 г. Это дало увеличение производства сырого бензола только в Донбассе с 15,6 пуд. в начале 1915 г. до 69,4 пуд. в конце 1916 г., а общегодовое производство в целом к этому времени увеличилось в 2 раза.

Производство пирогенизации нефти налаживалось в 1915-1916 гг. на 6 предприятиях. Из них только один завод Нобеля довел в конце 1916 г. выработку бензола и толуола уже до 12 тыс. пуд. в месяц. Было построено 2 казенных завода (Екатеринодар, Грозный) с крупными ректификационными установками, которые получали толуол из определенных сортов бензина и лигроина от 4 до 6 тыс. пуд. в месяц.

Очень большую роль сыграло в годы войны налаживание производства кислот. Изготовление синтетического фенола для производства пикриновой кислоты начали построенные в Москве завод "Фарбверке" и 2 завода на Юге России. В итоге выработка фенола увеличилась с 8,3 тыс. пуд. в начале 1916 г. до 13,5 тыс. пуд. в конце года. Особенно трудное положение было с производством серной кислоты в связи с сокращением ввоза колчедана и оккупацией Польши и прибалтийских губерний, где находилось большинство сернокислотных заводов. В результате производство серной кислоты осенью 1915 г. упало до 700 тыс. пуд. против 1,25 млн. пудов в довоенный период. Для исправления положения приступили к постройке 20 новых сернокислотных заводов. Всего к маю 1917 г. в России было сооружено 32 предприятия этого профиля, что дало увеличение выработки серной кислоты до 1864,7 тыс. пуд. в месяц. Производство азотной кислоты в годы войны резко снизилось в связи с трудностями в доставке чилийской селитры. Химическим комитетом был разработан новый способ получения азотной кислоты из аммиака и на его основе был сооружен опытный завод в Макеевке.

Благодаря развитию указанных производств химической промышленности было развернуто и строительство специальных заводов взрывчатых веществ. Всего, по данным В.Н. Ипатьева, к концу войны было построено 25 мастерских и заводов по производству взрывчатых веществ. Наряду с частными заводами, которые численно преобладали в этой группе, строилось два казенных: в Нижнем Новгороде и в Грозном (не был достроен). Все это позволило значительно увеличить производство взрывчатых веществ, которое за 11 месяцев 1915 г. составляло 503,0 тыс. пудов, за весь 1916 г. - 1668,7 тыс. пудов, а за 6 месяцев 1917 г. - 1243, 4 тыс. пудов.

Итак, в целом заводское строительство в отдельных производствах химической промышленности, особенно связанное с производством взрывчатых веществ и кислот, осуществлялось в значительных размерах и было достаточно успешным.

Варианты размещения промышленности минеральных удобрений

Сернокислотная промышленность России . Серная кислота производится из пиритов, других металлических сульфидов, или из газов, содержащих серу. На одну тонну продукции расходуется порядка 0,3 тонн серы. Серная кислота является одним из самых важных, основных веществ в химии и используется в больших количествах, особенно промышленно-развитыми странами мира. Количество производимой серной кислоты показывает уровень развития государства. Ежегодное ее производство в мире - около 130 млн. тонн, из которых 5 млн. тонн приходится на Германию.

Главная особенность серной кислоты как продукта, определяющая географию ее производства – малотранспортабельность на значительные расстояния.

В этой связи выделяют три основных варианта размещения ее предприятий:

1) у потребителя, в частности в центрах производства фосфатных удобрений (Воскресенск, Пермь, Березники);

2) в центрах добычи самородной серы (Самара) или её извлечения из газового конденсата (Астрахань);

3) в металлургических центрах - на базе утилизации отходящих сернистых газов черной (Челябинск, Нижний Тагил) и цветной (Ревда, Карабаш и др.) металлургии.

Наиболее крупные объемы производства серной кислоты в Вологодской (Череповец), Московской (Воскресенск), Ленинградской, Саратовской и Свердловской областях (табл. 1). Суммарно они дают 60 % её выпуска в стране.

Таблица 1

Содовая промышленность России . Сода – техническое название карбонатов натрия. Гидрокарбонат натрия – пищевая сода, нормальный карбонат – кальцинированная сода (используется для производства стекла), гидроокись натрия - каустическая сода (используется для производства моющих средств). Основной спрос на рынке на каустическую соду (производство моющих средств, варка целлюлозы и др.).

Основным сырьем для содового производства служит поваренная соль (через раствор которой пропускают аммиак и углекислый газ) и известь. На 1 тонну готовой продукции требуется 1,5 тонны известняка, 5 м 3 соляного рассола и большое количество топлива. В этой связи оптимальным районом размещения содовых заводов будет ареал, в котором одновременно есть крупные запасы перечисленных видов минерального сырья.

Единственное месторождение самородной соды в России – Михайловское (Алтайский край).

До революции в современных границах России было только 2 центра производства соды: Березники и Барнаул. Современная география более широкая (табл. 1).

Серная кислота в России реализуется преимущественно через внутреннюю торговлю. За период с 2007 по 2011 гг. доля продаж в объеме спроса варьировала от 99,7% в 2007 г до 97% в 2011 г. За аналогичный период времени доля экспорта колебалась от 0,3% в 2007 г до 3% в 2011 г. За период с 2007 по 2011 гг. натуральный объем продаж серной кислоты в России вырос более чем на 7%: с 9,5 до 10,2 млн. т. Сокращение продаж относительно предыдущих лет наблюдалось в 2008 и 2009 гг. - на 5 и 6% соответственно.

Снижение продаж данной продукции в кризисные годы объясняется, в первую очередь, сокращением спроса на нее со стороны ключевых потребителей - производителей минеральных удобрений, потребляющих около 60% выпускаемой серной кислоты. Обвал крупнейших мировых рынков в 2008-2009 гг. повлек за собой в том числе и сокращение потребления минеральных удобрений. В 2010-2011 гг ситуация на отечественном рынке серной кислоты стала налаживаться: продажи в 2011 г превысили уровень 2009 г на 20% .

Объемы производства серной кислоты в России в 2010 году превысили 10 млн. т (в пересчете на моногидрат), что на 13 % выше уровня 2009 года. Около 70 % серной кислоты выпускают предприятия химической промышленности. Основными потребителями российской серной кислоты остаются производители минеральных удобрений. Среди крупнейших производителей серной кислоты в России следует отметить ОАО «Аммофос», ООО «Балаковские минеральные удобрения», ООО «ПГ Фосфорит», ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод», ОАО «Воскресенские минеральные удобрения» .

В прошедшем году многим производителям удалось значительно увеличить объемы производства серной кислоты:

• - «Среднеуральский медеплавильный завод» благодаря вводу в эксплуатацию основных объектов по реконструкции химико-металлургического комплекса увеличил производство кислоты с 454 тыс. т до 755 тыс. т;
• - «Аммофос» в 2010 году произвел 2,5 млн. т серной кислоты, что на 380 тыс. т выше уровня 2009 года, потребителям отгружено 35 тыс. т товарной серной кислоты;
• - «Воскресенские минеральные удобрения» произвели 828 тыс. т, что позволило увеличить долю предприятия в российском объеме производства до 8 %. Мощности завода составляют 1,1 млн. т/год, отгрузка товарной серной кислоты -- 57 тыс. т;
• - «Балаковские минеральные удобрения», входящее в холдинг «Фосагро», по итогам работы в 2010 году выпустили 1,48 млн. т серной кислоты. Промышленная группа «Фосфорит», которая входит в МХК «Еврохим», постепенно завершает проект обновление оборудования производства серной и экстракционной фосфорной кислот, в результате реализации проекта мощность производства серной кислоты увеличится с 720 тыс. т до 1 млн. т (в моногидрате).

Тем не менее, рост производства серной кислоты в РФ не приведет к значительному расширению внутреннего рынка серы. В связи с сокращением мирового спроса на серу, дисбалансом между производством и потреблением, российские предприятия должны более активно искать другие области применения серы и серной кислоты. Среди новых сфер применения данных продуктов можно рассмотреть производства сероасфальта и серобетона с использованием серы .

По оценкам BusinesStat, в 2012-2016 гг объем продаж серной кислоты на российском рынке будет расти в среднем на 5% в год. В 2016 г объем продаж достигнет 13 млн. т. Несмотря на то, что серная кислота нашла широкое применение во многих отраслях промышленности, в ближайшие годы движущей силой развития российского рынка останется производство минеральных удобрений, прежде всего фосфатных (аммофоса, диаммонийфосфата и др.) .

Мощным средством повышения производительности сернокислотных производств является увеличение концентрации диоксида серы. Высококонцентрированные газы, содержащие до 80% SO 2, уже начали получать в производствах цветных металлов из их сульфидных руд с применением технического кислорода.

Получение высококонцентрированного сернистого газа позволяет создать энерготехнологические циклические производства серной кислоты из серы и колчедана. Диоксид серы, полученный с применением технического кислорода, окисляют на 90% в контактном аппарате с «кипящем слоем» катализатора. При абсорбции SO 3 получают высококонцентрированный олеум и моногидрат. Газ после абсорбции возвращают на контактирование. В реакторе общая степень превращения составляет 99,995%. Для отвода накапливающегося в результате многократного рецикла азота часть газа после абсорбции пропускают через малогабаритную сернокислотную установку, из которой азот выбрасывается в атмосферу. Интенсивность работы циклической системы, работающей под давлением около 1 МПа, с применением кислорода в десятки раз превышает интенсивность обычных систем. Потери серы с отходящими газами и соответственно выбросы SO 2 и SO 3 в окружающую среду также снижены в десятки раз.

Схемы предусматривают генерирование водяного пара (4 МПа) за счет тепла газов обжига, который может быть использован как в самой установке для компенсации затрат энергии на работу компрессоров и насосов, так и в других цехах завода. Тепло сернистых газов после прохождения очередного каталитического слоя можно использовать для предварительного подогрева реагентов на входе в контактный аппарат. Тепло сорбции используется для бытовых нужд .

Важнейшими направлениями развития производства серной кислоты являются:

• - увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства;
• - интенсификация процессов путем применения реакторов «кипящего слоя» (как на стадии обжига, так и при контактном окислении SO 2), более активных катализаторов, повышенных давлений и использование технического кислорода в процессе окисления;
• - разработка энерготехнологических схем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических систем под давлением;
• - увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью и материалам и снижение вредных выбросов;
• - утилизация вредных выбросов из отходящих газов, а также твердых отходов (огарок). Например, нежелательные вредные примеси H 2 S и SO 2 из разных потоков можно объединить и подвергнуть концентрированию с целью перевода их в элементарную серу.

SO 2 + 2H 2 S = 3S + 2H 2 O

Твердый огарок, содержащий оксид железа можно использовать в качестве сорбента для улавливания газов и очистки сточных вод .